Подшипники скольжения и их сборка

скольжения
Недостатки подшипников скольжения
Сборка подшипников скольжения

ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью. Фиксирует положение

в пространстве, обеспечивает вращение, качение или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции

несколько типов:
подшипники качения;
подшипники скольжения;
К подшипникам скольжения также относят:
газостатические подшипники;
газодинамические подшипники;
гидростатические

подшипники;
гидродинамические подшипники;
магнитные подшипники.
Основные типы, которые применяются в машиностроении, — это подшипники качения и подшипники скольжения.

которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей. Радиальный подшипник скольжения

представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется рабочий элемент — вкладыш, или втулка из антифрикционного материала и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу.

обеспечивает низкое трение, разделение подвижных частей, теплоотвод, защиту от вредного

воздействия окружающей среды.
Смазка может быть:
жидкой (минеральные и синтетические масла, вода для неметаллических подшипников),
пластичной (на основе литиевого мыла и кальция др.),
твёрдой (графит, дисульфид молибдена и др.) и
газообразной (различные инертные газы, азот и др.).

вибрационные нагрузки
Сравнительно малые радиальные размеры
Допускают установку разъемных подшипников на шейки

коленчатых валов и не требуют демонтажа других деталей при ремонте
Простая конструкция в тихоходных машинах
Позволяют работать в воде
Допускают регулирование зазора и обеспечивают точную установку геометрической оси вала
Экономичны при больших диаметрах валов

большие осевые размеры
Большие потери на трение при пуске и несовершенной

смазке
Большой расход смазочного материала
Высокие требования к температуре и чистоте смазки
Пониженный коэффициент полезного действия
Неравномерный износ подшипника и цапфы
Применение более дорогих материалов

к корпусу, закрепление его крышкой и сопряжение шейки вала с

поверхностью вкладыша. Вкладыш должен плотно прилегать к гнезду без зазоров. Прилегание вкладыша к расточке корпуса проверяется по краске и щупом. Щуп 0 03 мм может проходить только в отдельных местах. Крепление вкладыша в корпусе производится зажатием крышкой подшипника с натягом 0 05 - 0 1 мм. Натяг проверяется щупом между корпусом и крышкой. Если натяг недостаточен, надо подпилить плоскости разъема крышки. Если же зазор больше рекомендуемого, то в разъем корпуса кладут дополнительную прокладку.

силы трения при равномерно распределенной нагрузке во время работы механизма.
Через

некоторое время вращение вала прекращают, подшипники остывают; затем, после подтяжки гаек, вал вновь начинают вращать, и так продолжают до тех пор, пока подшипники не перестанут греться, а вал будет свободно проворачиваться от руки. После этого вал демонтируют, подшипники зачищают, все детали тщательно промывают в керосине и ведут окончательную сборку.

чугуна, бронзы, латуни, текстолита, капрона. Сами подшипники могут быть разъемными

и неразъемными.

Сборка неразъемных подшипников скольжения начинается с запрессовки и закрепления втулки в отверстии корпуса механизма

в отверстии корпуса механизма

Рис. 1. Установка неразъемного подшипника скольжения: а

– запрессовка:
1 – втулка;
2 – оправка;
3 – установочный палец;
4 – корпус детали;
5 – место и направление ударов молотка (нажатия штока пресса); б – продольное крепление втулки; в – поперечное крепление втулки.

надевают на оправку, которая центрируется (устанавливается по центру) в отверстии

установочного пальца; удары молотка по оправке перемещают ее вместе с втулкой по отверстию, и та без перекосов входит в посадочное отверстие детали. Запрессованная втулка крепится в корпусе винтовыми, гладкими или коническими стопорами. Для этого во втулке сверлится сквозное отверстие.
Разъемный подшипник скольжения состоит из нижнего и верхнего вкладышей, которые устанавливаются в полу отверстия разъемных элементов узла – основания и крышки (рис. 2)

подшипника.

– тонкостенный вкладыш; г – регулировка радиального зазора прокладками: 1

– прокладка.

диаметру подшипника находится в пределах 0,065–0,095) и тонкостенными (отношение в

пределах 0,025–0,045). Тонкостенные подшипники обычно изготавливаются из малоуглеродистой стали, поэтому после установки такой подшипник заливают антифрикционным материалом (баббитом или свинцовой бронзой) с последующей обработкой отверстия. Толщина слоя заливки соотносится с внутренним диаметром подшипника: t = 0,01d, где t – толщина заливочного слоя, d – внутренний диаметр подшипника.

с небольшим зазором. Чтобы избежать их смещения при монтаже, используют

установочные штифты, которые крепят в корпусе подшипника с натягом 0,04–0,07 мм, при этом отверстие под штифт во вкладыше сверлят с учетом необходимого зазора в 0,1–0,3 мм между стенками отверстия и штифтом. Отверстия эти должны иметь овальную форму, что позволяет вкладышу самостоятельно центрироваться в случае перекоса.
Тонкостенные подшипники обычно не стопорятся, а удерживаются от осевого смещения фиксирующими усами, которые являются составной частью вкладышей. Вкладыши таких подшипников взаимозаменяемы, а посадочные гнезда под них обрабатывают с повышенной точностью.

(что уж говорить о единичной сборке в условиях домашней мастерской).

После того как вкладыши установлены в посадочные гнезда корпуса и крышки, их поверхности пришабривают по шейкам вала (с контролем на краску). Окончательную подгонку вкладышей осуществляют в ходе проверочной установки крышки подшипника: затягивают гайки первого подшипника, проворачивают вал на 2–3 оборота, отпускают гайки первого и затягивают гайки второго подшипника, вал снова проворачивают и так далее, если в сборочном узле более двух подшипников.

сборки подшипников: если вал проворачивается с трудом, значит, зазор между

подшипником и шейкой вала имеет размер меньше необходимого, это может быть вызвано перекосом в соосности подшипников или ошибками в диаметральных размерах.
После окончательной сборки, контроля и регулировки подшипников в них устанавливают вал и при медленном его вращении с подачей смазочного материала прирабатывают вкладыши. В процессе приработки уплотняется их поверхностный слой за счет уменьшения шероховатости и увеличивается площадь контакта шейки вала и вкладышей. При этом следует проконтролировать температуру нагрева подшипников: слишком резкое ее увеличение свидетельствует о некачественной сборке всего.