Азотування та ціанування сталі

температурі 800...950 °C, супроводжується переважним насиченням сталі вуглецем до 0,6...1,2%,

(рідинна цементація). Вміст азоту в ціанованому шарі 0,2...0,6%, товщина шару 0,15...2 мм. Після ціанування вироби піддаються гартуванню і низькому відпуску. Кінцева структура ціанованого шару складається з тонкого шару карбонітридів Fe2(C, N), під яким далі знаходиться — азотистиймартенсит.

Низькотемпературне ціанування проводиться при температурі 540...600 °C, супроводжується переважним насиченням сталі азотом. Проводиться для інструментів з швидкорізальних, високохромистих сталей і є остаточною обробкою. Тривалість процесу зазвичай становить 0,5...2 години, а товщина ціанованого шару досягає 0,15...0,35 мм.

в порівнянні з процесом цементації вимагає набагато менше часу для

отримання шару заданої товщини, характеризується значно меншими деформаціями і викривленням деталей складної форми.
Основним недоліком ціанування є отруйність ціанистих солей.
В порівнянні з цементацією високотемпературне ціанування відбувається з більшою швидкістю, приводить до меншої деформації деталей, забезпечує більшу твердість і зносостійкість.

на основі нітридів Fe4N і Fe3N. Під цим шаром розміщується азотистий

ферит. При наявності в сталі легуючих елементів азот також утворює нітриди: CrN, Cr2N, Mo2N, MnN, TiN, AlN, VN. Утворення дисперсних нітридів легуючих елементів перешкоджає руху дислокацій і внаслідок цього підвищують твердість азотованого шару. Найбільш сильно підвищують твердість азотованого шару алюміній, хром, молібден, ванадій. Тому, при необхідності забезпечення високої твердості і стійкості до зношення азотованої деталі, для її виготовлення застосовують середньовуглецеву сталь 38Х2МЮА. Одночасна присутність в даній сталі хрому, молібдену і алюмінію забезпечує твердість після азотування до 1200 HV. Молібден також усуває відпускну крихкість, яка може виникати при повільному охолодженні від температури азотування.

год. Для прискорення процесу застосовують ступінчасте азотування, іонне азотування, азотування

в рідких середовищах складу 40 % КСNO + 60 % NaCN (теніфер-процес) тощо.
Азотують циліндри двигунів, насосів, шестерні, копіри верстатів, втулки, клапани двигунів внутрішнього згоряння, матриці і пуансони штампів. Недоліком азотування є крихкість азотованого шару.
Азотуванню піддають циліндри і клапани двигунів, зубці шестерень, сідла до клапанів, шпинделі і ходові гвинти швидкохідних верстатів тощо. Азотування підвищує також стійкість вимірювального інструмента, який застосовується в машинобудуванні (різьбові пробки і кільця, плоскі калібри, скоби, шаблони і т. ін.). Азотування виробів провадять після механічної і термічної обробки. Антикорозійному азотуванню піддають також вироби з вуглецевої сталі.
Азотування виробів проводять при температурі 500—600 °C у камерних, шахтних, контейнерних або ковпакових печах, в які подають струмину сухого аміаку. В печі аміак розпадається на водень і азот. Азот і утворює нітриди легуючих елементів.