Клёпка, пайка, притирка и доводка

молотка

Длина части стержня заклепки для образования замыкающей головки, определяется по

формуле J= S + (0,8…1,2)d
J – длина стержня заклепки в мм;
S – толщина склепываемых листов в мм;
D – диаметр заклепки;
Для образования замыкающей, полукруглой головки J= S + (1,2…1,5)d

шахматным расположением заклепок в стыковом соединении с одной накладкой

меньшему числу ударов, Сначала несколькими ударами молотка осаживают стержень, затем

боковыми ударами молотка придают полученной головке необходимую форму, после чего обжимкой окончательно оформляют замыкающую головку.

Окончательное оформление замыкающей головки с помощью обжимки

Обжимка
Поддержка

осаживают (уплотняют) с помощью натяжки, которую устанавливают так, чтобы выступающий

конец стержня вошёл в её отверстие. Ударом молотка по вершине натяжки осаживают листы, устраняя зазор между ними

Натяжка
поддержка

Осаживание заклёпываемых листов с помощью натяжки

нагрева (ниже температуры их автономного расплавления) и заполнения зазора между

ними расплавленным припоем, образующим после кристаллизации (застывания) прочный механический спай (шов).

окружающей среды
По способу введения припоя
В зависимости от температуры в зоне

соединяемых материалов

среде

между деталями устанавливают в зависимости от соединения:
для низкотемпературных припоев он

составляет 0,05... 0,08 мм,
для высокотемпературных — 0,03...0,05 мм.

высокой частоты,
в печах,
горелкой,
в жидких средах,
ультразвуком.

припоя к месту соединения(шва);
с предварительным избыточным обслуживанием поверхностей соединяемых деталей;
с

введением припоя паяльниками;
с применением палочных или трубчатых припоев.

его, иметь хорошую жидко-текучесть и достаточную механическую прочность.
В качестве

припоев используют цветные металлы и их сплавы, которые в зависимости от температуры плавления подразделяются на:
низкотемпературные (мягкие) с температурой плавления до 350 °С
высокотемпературные (твердые) с температурой плавления 350... 1850 °С.

припоя должна быть ниже температуры плавления основного металла.

или химическим способом загрязнений, ржавчины, оксидных и жировых пленок.
В

простейшем случае поверхности деталей промываются бензином или спиртом.

быстрого охлаждения деталей после пайки или значительной разницы в коэффициентах

теплового расширения припоя и металла;
наличие пор в шве за счет высокой температуры пайки или интенсивного испарения флюса;
не смачивание припоем поверхности деталей из-за большой их загрязненности.

абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения

плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений
Операция окончательная, производится после механической обработки деталей шлифованием, фрезерованием или развёртыванием.
Притирке подвергаются как термически обработанные, так и термически не обработанные заготовки
Притиркой достигается точность геометрических размеров до 0,5 мк и шероховатость поверхности Ra 0,008мм

высокой точностью формы, высокой чистотой поверхности, обеспечивает высокую точность линейных

и угловых размеров

и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов.
Могут

быть подвижные и неподвижные
Бывают: плоские (плиты с насечкой и гладкие); цилиндрические (стержни, разрезные втулки); конические; фасонные (шаровые асимметрические и неправильной формы)

используют различные приспособления:
стандартные – тиски, параллели, угольники
специальные,

конструкция которых соответствует конкретной обрабатываемой детали

твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд
(Э и ЭБ),

карбид кремния зеленый (КЗ), карбид бора, наждак и другие.
К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др.
По величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки,
микропорошки и тонкие микропорошки

также охлаждают поверхность детали.
Для притирки (доводки) стали и чугуна

чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

протирают керосином, наносят на нее абразивный порошок и смазочный материал

или пасту со смазкой и шаржируют, т. е. вдавливают зерна абразивного материала в поверхность притира, прокатывая по ней стальной валик. При шаржировании цилиндрических и конических притиров их прокатывают по стальной плите с нанесенным на нее слоем абразивных зерен.
Поверхность притира покрывают порошком абразивного материала, не подвергая шаржированию, при этом обработка выполняется свободным абразивом

поверхностей частиц металла абразивными материалами.
Для производительной и точной притирки необходимо

правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать

на окончательную — 0,003—0,005 мм.
Качество притертых поверхностей изделия проверяют

на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.