Корненко І.О. А142 /9 Лиття в оболонкові форми та за виплавлювальними моделями

заливають у тонкостінну форму товщиною 6-10 мм, виготовлену з піщано-смоляний

формувальної суміші на основі термопластичних і термореактивних зв'язуючих смол. У порівнянні з литтям в піщано-глинисті форми спосіб має підвищену точність ливарної форми і дозволяє в два рази знизити припуск на механічну обробку. Отримувані виливки мають товщину стінки 3-15 мм, масу 0,3-300 кг. Цим способом обробляють чавуни, вуглецеві і леговані сталі, алюмінієві, мідні, магнієві, цинкові сплави. Його особливості обумовлені властивостями сполучного, в якості якого зазвичай використовують суміш фенолформальдегидной смоли з 8% уротропіну. У вихідному стані смола термопластичних, у присутності уротропіну вона стає термореактивної, полімеризується і твердне необоротно.

7.25,а), закріплену на модельній плиті 1, нагрівають до 200-250 ° С. Потім її

покривають формувальної сумішшю 3 і витримують 10-30 с (рис. 7.25, б). Смола формувальної суміші розплавляється, склеює піщинки і додатково полімеризується, утворюючи оболонку 4 товщиною 5-20 мм. Непрореагировавшего суміш зсипають з моделі (рис. 7.25, в) і утворилася оболонку 4 знімають за допомогою спеціального штовхача 5.

Рис. 7.25. Схема отримання оболонкових форм:
1 - модельна плита; 2 - металева модель; 3 - формувальнасуміш; 4 - оболонкові півформа; 5 - штовхач; б - оболонкові форми; 7 - опока-контейнер; 8 - кварцовий пісок
Для остаточного затвердіння смоли та отримання полуформ оболонки поміщають у піч, нагріту до 300-350 ° С, і витримують 1-1,5 хв. При складанні в одну gолуформу встановлюють стрижні і накладають другу напівформу. Потім напівформи, що знаходяться в гарячому стані, склеюють синтетичним клеєм. Отриману оболонкову форму 6поміщають в опоку-контейнер 7 і засипають кварцовим піском 8 або металевим дробом (рис. 7.25, г) для запобігання від передчасного руйнування при заливці розплавленого ливарного матеріалу. На рис. 7.26 показані оболонки з отверділим виливками перед їх руйнуванням.

литті в оболонкові форми в 8-10 разів менше, ніж при

литті в піщано-глинисті форми. Слід зазначити обставини, що звужують область застосування цього способу: обмеження розмірів форм зважаючи на зниження жорсткості і викривлення; можливість насичення металу в поверхневих зонах вуглецем, що робить небажаним використання таких форм при виробництві виливків з низьковуглецевих сталей; виділення токсичних фенолсодержащіх газів, для видалення яких потрібна потужна вентиляція.

виготовляють з матеріалу, який можна виплавити або розчинити і отримати

нероз'ємну форму, що забезпечує високу точність виливків. Найчастіше використовують легковиплавляемую воскообразная масу. Литтям по виплавлюваних моделях отримують виливки складної конфігурації з товщиною стінки до 0,5 мм в основному із сталі, титану і жароміцних сплавів, важко оброблюваних механічно. Інші переваги цього способу: отримання високої точності розмірів і малої шорсткості поверхні, що в ряді випадків усуває механічну обробку і відкриває можливості отримання вузлів виробів, які при звичайних засобах лиття довелося б збирати з окремих деталей.
Технологія лиття по виплавлюваних моделях є многоопtраціонной (рис. 7.27).

модель; 4 - литниково-живить система; 5 - паяльник
Специфічні операції: виготовлення разової нероз'ємною

моделі самого виливка і литниково-живильної системи; збірка їх в єдині блоки; приготування суспензії з сполучного і пилоподібного вогнетривкого наповнювача; формування на модельних блоках вогнетривкої оболонки; видалення моделей з оболонки без порушення її цілісності; зміцнення оболонки прожарюванням.

заливається у форму. На рис. 111, а зображний комплект моделей

з ливниковою системою. Метал заливають у гарячі форми, іноді під тиском 0,2—0,5 Мпа відентровим способом (рис. 111, б"). Високої точності лиття до застосуванням точних моделей і форм без роз'єму. За виплавлюваними моделями відливають лопатки газових турбін різальний інструмент (фрези, свердла, дрібні деталі автомобілів, тракторів і т. п.
На заводах великосерійного та масового виробництва всі процеси механізовані і автоматизовані.