Модуль 4

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

для получения требуемых свойств специально вводят легирующие элементы

% л.э.),
2) среднелегированные (от 3 до 10 % л.э.)

3)высоколегированные (свыше 10 % л.э.).
Соответственно легирующим элементам стали получают названия: никелевые, хромистые, хромоникелевые и т.д.

с особыми свойствами.
К последним относят пружинные, автоматные, шарикоподшипниковые,

износостойкие, жаростойкие, жаропрочные, электротехнические, коррозионностойкие и другие стали.

примерный состав стали.
Каждый легирующий элемент обозначается буквой: А –

азот, Б – ниобий, В – вольфрам, Г – марганец, Д – медь, Е – селен, К – кобальт, Н – никель, М – молибден, П – фосфор, Р – бор, С – кремний, Т – титан, Ф – ванадий, Х – хром, Ц – цирконий, Ч – редкоземельные элементы, Ю – алюминий. Первые две цифры в обозначении показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента (например, 12ХН3А).
У высокоуглеродистых инструментальных сталей – в десятых долях процента.
Следующие после буквы цифры указывают примерное содержание (в целых процентах) соответствующего легирующего элемента (при содержании 1…1,5 % и менее цифра отсутствует, например 30ХГС).

0,8...1,1 % Мn и 0,9…1,2 % Si, высококачественная) подвергается закалке

при температуре от 830…850 °С в масле и высокому отпуску при 600 °С на сорбит (рис. 1) с получением высоких значений прочности и вязкости. Применяется для изготовления осей, полуосей, валиков, рычагов, деталей рулевого управления, болтов и др.

а) б)
Рис. 32. Микроструктура стали марки 30ХГСА:
а – феррит + перлит (после отжига), × 500;
б – сорбит отпуска (после закалки и высокого отпуска), × 500

и 1,5…2 % Si) работает в условиях знакопеременных нагрузок. Для

обеспечения требуемых свойств (сохранения в течение длительного времени высоких упругих значений) ее подвергают закалке при температуре от 820…840 °С в масле и отпуску при температуре от 350…400 °С на троостит (рис. 2).

Рис. 2. Микроструктура стали марки 60С2 после закалки и отпуска, × 500

и I,5…2 % Si) работает в условиях поверхностного износа и

высоких контактных напряжений (усталостных). Для обеспечения требуемых свойств она закаливается от температуры 830…850 °С в масле, отпускается при 140...160 °С на мартенсит. На рис. 3 показана структура закаленной стали с мелкоигольчатым мартенситом и равномерно распределенными карбидами хрома.

Рис. 3. Микроструктура стали марки ШХ15 после закалки, × 500

С; 3,8…4,4 % Cr; 17,5…19 % W и 1…1,4 %

V) работает в условиях разогрева режущей кромки до 600 °С. Микроструктура такой стали в литом состоянии состоит из темного сорбитообразного перлита, светлых карбидов и «скелетного» вида ледебуритной эвтектики (рис. 4).

Рис. 4. Микроструктура литой быстрорежущей стали марки Р18, × 500

% С; 12.. 14 % Сr) работает в слабоагрессивных средах

(водных растворах солей, азотной и некоторых органических кислотах). Нагревается при закалке до 1050…1100 °C в масле и отпускается (в зависимости от эксплуатационных условий работы детали) при 200 °С на мартенсит (рис. 5, а) или при 700 °С на сорбит (рис. 5, б). В низкоотпущенном состоянии сталь применяется для изготовления игл карбюраторов, пружин и др., а в высокоотпущенном – валов, зубчатых колес, болтов и др.

Рис. 5. Микроструктура стали марки 30Х13:а – после закалки и отпуска при 200 °С, × 500; б – после закалки и отпуска при 700 °С, × 500

% Cr; 8…10 % Ni и до 1 % Тi)

работает в средах повышенной агрессивности (муравьиная, уксусная, щавелевая и другие кислоты). Для предотвращения выпадения из твердого раствора стали карбидов хрома, сохранения в ней однофазной структуры и высокоантикоррозийных свойств эта сталь закаливается в воде от 1050...1100 °C. После закалки сталь имеет структуру аустенита с линиями сдвига (рис. 6). Эту сталь применяют для трубопроводов, обшивок, различных емкостей и др.

Рис. 6. Микроструктура стали марки 12Х18Н9 после закалки от 1100 °С, × 500

С; 14 % Cr; 14 % Ni; 2,0…2,5 % W;

0,2…0,4 % Мо) работает в условиях высоких температур (до 1000 °С), сохраняет длительное время жаропрочность и жаростойкость без образования заметных остаточных деформаций. После закалки в воде от 1050...1100 °C сталь имеет структуру аустенита (рис.7, а). После закалки и старения при 750 °С структура стали состоит из аустенита и карбидов (рис. 7, б). Сталь применяется для изготовления клапанов мощных двигателей, трубопроводов и др.

Рис. 7. Микроструктура стали марки 45Х14Н14В2М:
а – после закалки в воде от 1050…1100 °С, × 500;
б – после старения при 750 °С, × 500

на основе цветных металлов – меди и алюминия. Цветные металлы

и сплавы можно обрабатывать давлением, резанием и сваривать. Для изменения их свойств применяют термическую обработку. Детали из цветных металлов и сплавов изготовляют литьем и пластическим деформированием.
Применение цветных металлов необходимо экономически оправдывать, так как они дороги и дефицитны по сравнению с черными металлами.

электропроводностью и применяется для проводников электрического тока. На рис. 8

показана микроструктура деформированной меди после отжига. Видны крупные светлые зерна меди с темными границами и следы пластической деформации (прокатка) в виде линий сдвига и двойников.

Рис. 8. Микроструктура деформированной и отожженной меди, × 200

высокой пластичностью, коррозионной стойкостью и используется чаще для изготовления изделий

прокаткой и штамповкой (проволока, листы, трубы, поплавки карбюраторов двигателей, бачки радиаторов и др.). На рис. 9 приведена микроструктура деформированной однофазной α–латуни марки Л68 после отжига. На ней видны темные линии сдвига и двойников. Зерна пластичной α–фазы (твердого раствора цинка в меди) вследствие анизотропии травятся на разную глубину и поэтому имеют неодинаковую окраску.

Рис. 9. Микроструктура латуни марки Л68 после деформирования и отжига, × 250

– цинк) обладает хорошей обрабатываемостью резанием, применяется в виде цветного

литья, а также изделий, изготовляемых прокаткой или прессованием (листы, прутки, трубы, втулки, гайки, жиклеры, тройники, пробки и др.). Микроструктура литой латуни (рис. 10) состоит из светлых зерен пластичной α–фазы и темных зерен твердой и хрупкой β–фазы.

Рис. 10. Микроструктура литой латуни марки ЛС59-1,
× 200

хорошими литейными свойствами и поэтому применяется для цветного сложного фасонного

литья арматуры и др. Микроструктура оловянистой бронзы (рис. 11) состоит из неоднородного твердого α–раствора (твердого раствора олова в меди) и эвтектоида α + Cu31Sn8. Из бронзы БрО10 изготавливают подшипники скольжения и детали арматуры.

Рис. 11. Микроструктура литой оловянистой бронзы марки БрО10, × 100

коррозионной стойкостью и хорошими литейными свойствами, применяется для литья (крышки,

кожухи, корпуса водяных насосов, барабаны и др.). При отсутствии модифицирования заэвтектический сплав, содержащий 12 % Si, имеет структуру, состоящую из эвтектики (α + Si) грубого строения и темных крупных игл кремния (рис. 12), снижающих пластические свойства сплава. Фаза α представляет собой твердый раствор кремния в алюминии.

Рис. 12. Микроструктура литейного алюминиевого сплава марки АЛ2 до модифицирования, × 200

% Mn; менее 0,7 % Si; остальное – алюминий) обладает

достаточной прочностью и пластичностью. Посредством прокатки или штамповки из него изготовляют листы, прутки, трубы и др. Для получения требуемых свойств дуралюмин закаливают в воде от 510 °С и затем подвергают старению при 18…20 °С в течение нескольких суток. После старения структура дуралюмина Д16 состоит из светлых зерен перенасыщенного твердого раствора (рис. 13), представляющего собой твердый раствор меди в алюминии.

Рис. 13. Микроструктура деформированного алюминиевого сплава марки Д16 после закалки в воде и естественного старения, × 200

Sb; 6 % Cu) обладает высокими антифрикционными свойствами, применяется для

заливки подшипников скольжения машин ответственного назначения (турбины, компрессоры, дизели и др.).
Структура сплава состоит из темной пластичной основы α–фазы (твердого раствора сурьмы в меди и олове), светлых твердых частиц крупных кубических кристаллов SnSb и мелких игл или звезд кристаллов Cu3Sn.