Слайд 1Тема: Организация централизованного производства полуфабрикатов
1 Организация централизованного производства мясных полуфабрикатов:
1.1
Назначение, мощность, ассортимент.
1.2 Требования к условиям производства.
1.3 Схема технологического процесса.
1.4
Состав помещений цеха.
1.5 Организация производственных участков и рабочих мест.
1.6 Организация труда работников
2 Организация централизованного производства полуфабрикатов из птицы.
3 Организация централизованного производства рыбных полуфабрикатов.
4 Организация централизованного производства овощных полуфабрикатов.
5 Производство продуктов копчения из мяса, птицы и рыбы.
Слайд 21 Организация централизованного производства мясных полуфабрикатов
1.1 Назначение, мощность, ассортимент
Назначение: централизованное
производство мясных полуфабрикатов и снабжение ими предприятий-доготовочных.
Мощность: от 5 до
7,5 т сырья в смену.*
Ассортимент: натуральные полуфабрикаты (крупнокусковые, порционные, мелкокусковые), рубленые (натуральные и с наполнителем), кости пищевые.**
Слайд 31.2 Требования к условиям производства
Механизация основных производственных процессов, использование высокопроизводительного
оборудования.
Правильная организация специализированных рабочих мест.
Состав помещений цеха и расположение рабочих
мест (участков) должны соответствовать направлению технологического процесса.
4. Строгое соблюдение санитарно-гигиенических правил.
5. Реализация продукции в строгом соответствии со сроками хранения.
Слайд 41.3 Схема технологического процесса производства мясных полуфабрикатов
Производство крупнокусковых полуфабрикатов
Хранение
Дефростация
Удаление клейма
Обмывание
Обсушивание
Деление на отруба
Обвалка
Жиловка
Кости
Распиловка
костей
Слайд 51.3 Схема технологического процесса
Производство
порционных п/ф
Производство
рубленых п/ф
Нарезка
Рыхление
Льезонирование
Панирование
Измельчение мяса,
хлеба
Соединение
компонентов
Перемешивание
Формование
Производство
мелкокусковых п/ф
Нарезка
Фасовка, упаковка, маркировка
Кратковременное хранение
Транспортировка
Слайд 61.4 Состав помещений цеха
Холодильная камера для хранения сырья;
Кладовая для продуктов;
Дефростеры;
Помещение
для мытья туш;
Помещение основного производства;
Помещение для распиловки костей;
Холодильная камера для
кратковременного хранения полуфабрикатов;
Моечная инвентаря и кладовая тары;
Помещение начальника цеха.
Слайд 71.5 Организация производственных участков и рабочих мест
Из кладовых по монорельсу туши подаются в дефростер.
Размораживаются в подвешенном состоянии при температуре 6-8 ºС в течение 2-3 дней при относительной влажности
85-90%.
Вместимость каждого дефростера соответствует суточному количеству перерабатываемого сырья.
Слайд 81.5 Организация производственных участков и рабочих мест
В моечном отделении производится зачистка мяса от загрязнений, срезание
клейма, обмывание из шланга теплой водой при помощи резиновых щеток, обсушивание:
- хлопчатобумажной тканью (3-5-мин);
- в специальном помещении с повышенной вентиляцией.
Далее туша взвешивается на монорельсовых весах. Записи ведутся в специальном журнале.
Далее сырье по монорельсу подается в помещение основного производства.
Слайд 91.5 Организация производственных участков и рабочих мест
Дефростер
Монорельс
Весы
Площадка
Душевое
устройство
Шкаф для инструментов
Схема
организации рабочего места в моечном отделении мясного цеха
Слайд 101.5 Организация производственных участков и рабочих мест
1-я линия в помещении основного производства– линия производства крупнокусковых полуфабрикатов.
1 рабочее место – место рубщика мяса, где установлен постамент (возвышающаяся площадка на уровне подвешенных туш). Деление туш на отруба осуществляется с помощью электропилы.
Отруба подаются на ленту конвейера, продвигаются к рабочим местам обвальщиков, а затем - жиловщиков. Производственные столы установлены вдоль конвейера.
Обвалка и жиловка мяса осуществляется вручную.
После разборки крупнокусковых полуфабрикатов по сортам и видам жиловщики укладывают мясо в передвижные тележки с емкостями.
Измельчение костей осуществляется в специальном помещении. Используется специальный станок или костедробильная машина.
Слайд 111.5 Организация производственных участков и рабочих мест
раб.места
раб. места
обвальщиков жиловщиков
1 – постамент для рубщика мяса, 2 – конвейерная лента, 3 – стол производственный, 4 – разделочная доска (крепится на штырях), 5 – передвижная емкость для костей, 6 – передвижная емкость для полуфабрикатов
Схема организации технологической линии производства крупнокусковых п/ф
2
1
3
4
6
6
5
5
Слайд 121.5 Организация производственных участков и рабочих мест
2
линия – линия производства мелкокусковых и порционных полуфабрикатов
Приготовление Приготовление
мелкокусковых порционных
п/ф п/ф
1 - производственный стол, 2 – доска разделочная (крепится на штырях), 3 – весы настольные, 4 – функциональная емкость для п/ф, 5 - емкости с панировкой и льезоном, 6 – передвижной стеллаж
Крупнокусковой п/ф
1
2
3
4
2
4
5
3
6
6
Слайд 131.5 Организация производственных участков и рабочих мест
Для рыхления порционный полуфабрикатов используются мясорыхлительные машины.
Процесс нарезки мелкокусковых полуфабрикатов может быть механизирован (для нарезки гуляша – приспособление на базе мясорубки МИМ-705, для нарезки мелкокусковых полуфабрикатов – машина Я-15-ФИМ, поточно-механизированная линия по нарезке, упаковке и взвешиванию мелкокусковых полуфабрикатов и т.д.).
Слайд 141.5 Организация производственных участков и рабочих мест
3-я линия – линия производства рубленых полуфабрикатов.
На этой линии организуют два рабочих участка.
На первом участке устанавливают стол производственный для нарезки мяса, мясорубку, фаршемешалку и ванну для замачивания хлеба. Процесс подачи фарша к участку дозирования и формовки изделий может быть механизирован с помощью насоса, вмонтированного под корпусом фаршемешалки.
На втором участке устанавливают столы производственные с котлетоформовочными машинами и функциональными емкостями для полуфабрикатов, стеллажи передвижные. Фарш подается по трубопроводам в рабочие камеры котлетоформовочных машин.
Слайд 151.5 Организация производственных участков и рабочих мест
1 – передвижная емкость
с мясом, 2 – стол производственный, 3 – доска разделочная,
4 – функциональная емкость, 5 – мясорубка, 6 – фаршемешалка, 7 – передвижная ванна для замачивания хлеба, 8 - котлетоформовочная машина, 9 – передвижной стеллаж
Технологическая линия производства рубленых полуфабрикатов
2
3
4
1
5
6
8
8
4
4
7
9
9
Слайд 161.5 Организация производственных участков и рабочих мест
На рабочем месте по упаковке полуфабрикатов устанавливают производственные
столы, весы шкальные малогабаритные грузоподъемностью 100 кг, функциональные емкости, на которые после укладки полуфабрикатов указывают: предприятие-изготовитель, наименование полуфабриката, масса и количество полуфабрикатов, дата и час выработки.
Слайд 171.6 Организация труда работников мясного цеха
Работа
мясного цеха организуется в одну или две смены (в зависимости
от мощности цеха). В крупных цехах работают бригады обвальщиков, жиловщиков, изготовителей полуфабрикатов, распиловщиков костей.
На обвалке мяса работают обвальщики 3,4 и 5 разрядов. Обвальщики 3 разряда занимаются отделением мышечной, жировой ткани от костей, полная зачистка костей от мяса; 4 разряда – обвалка лопаточной и груднобедренной частей; 5 разряд – обвалка тазобедренной и шейной частей, разборка мяса по категориям.
На жиловке мяса работают жиловщики 1,2 и 3 разрядов (1 разряд – жиловка грудинки и шейной части, 2 разряд – жиловка лопаточной части и толстого края туши, зачистка мяса, 3 разряд – жиловка крестцово-поясничной части).
Слайд 181.6 Организация труда работников мясного цеха
Между
обвальщиками и жиловщиками должно быть соотношение их численности 2:1 (на
двух обвальщиков – один жиловщик).
Нарезку порционных полуфабрикатов и приготовление мяса для шашлыков осуществляют изготовители полуфабрикатов 4 разряда. Нарезку мелкокусковых полуфабрикатов – работники 3 разряда.
Приготовление рубленых полуфабрикатов осуществляют работники 3 разряда.
Слайд 192 Организация централизованного производства полуфабрикатов из птицы
2.1 Назначение, мощность, ассортимент
Назначение – централизованное производство полуфабрикатов из птицы
и снабжение ими предприятий доготовочных.
Мощность – от 500 до 4000 кг в сутки.
Ассортимент – тушки кур, цыплят, гусей, индеек, уток разделанные; филе натуральное и панированное; окорочка, котлеты рубленые из домашней птицы; рагу; потроха обработанные; наборы для бульона, студня и т.д.
Слайд 202.2 Схема технологического процесса приготовления полуфабрикатов из птицы
Хранение
Дефростация
Обсушивание
Натирание мукой
Опаливание
Удаление гребешков,
голов,
шеек, ножек, крыльев
Потрошение
Промывание, просушивание
Приготовление полуфабрикатов
Взвешивание, упаковка, маркировка
Кратковременное хранение
Отходы: головы,
ножки
Отходы: легкие,
почки, селезенка
Гребешки, шейки
Субпродукты: желудок,
сердце, печень
Обработка
субпродуктов
Слайд 212.3 Состав помещений цеха
Холодильную камеру для хранения сырья;
Дефростер;
Помещение для опаливания птицы;
Помещение основного производства (помещение для обработки
птицы и субпродуктов);
Холодильная камера для хранения полуфабрикатов;
Моечная инвентаря и тары;
Помещение начальника цеха.
Слайд 222.4 Организация производственных участков и рабочих мест
Размораживание птицы осуществляется в дефростерах. Тушки укладывают на полки передвижных
стеллажей в один ряд. Температура в дефростерах поддерживается 4-6ºС, относительная влажность – 85-90%, время размораживания – 10-20 часов.
Обсушивание, опаливание. На передвижных стеллажах тушки вкатывают в помещение для опаливания, где они находятся некоторое время для естественного обсушивания.
Затем поверхность птицы натирают мукой, подвешивают на крючья конвейера и подвергают опаливанию в опалочном горне (время опаливания – 30 сек).
Оставшиеся перьевые пеньки удалят пинцетом.
Слайд 232.4 Организация производственных участков и рабочих мест
1 – передвижной стеллаж
с тушками птицы, 2 – емкость с мукой, 3 –
конвейер, 4 – опалочный горн, 5 – механический сбрасыватель, 6 – приемочный бункер, 7 – стол производственный, 8 – функциональная емкость
Схема организации линии опаливания птицы
1
2
3
4
5
6
7
1
8
Слайд 242.4 Организация производственных участков и рабочих мест
1 линия – линия потрошения птицы, представляет собой конвейер, вдоль
которого с двух сторон оборудуют рабочие места для потрошения птицы.
Вначале конвейерной линии организуют рабочее место по обвалке птицы. Здесь устанавливается разрубочный стул или производственный стол с машиной для удаления голов, ножек, крыльев, передвижные стеллажи.
Рабочие места по потрошению птицы оборудуются производственными столами со встроенной моечной ванной. На столах устанавливают доски разделочные, емкости для потрохов и отходов. Для потрошения птицы используются специальные серповидные ножи. Разделанные тушки укладывают в контейнеры движущегося конвейера.
После промывки тушки птицы обсушиваются на столах, имеющих на поверхности решетки, к которым подается сухой теплый воздух.
Слайд 252.4 Организация производственных участков и рабочих мест
Схема организации технологической линии
потрошения птицы
1 – стол производственный, 2 – машина для удаления
голов, 3 – стеллаж с тушками птицы, 4 – стул разрубочный, 5 – лента конвейера, 6 – функциональные емкости с тушками птицы, 7 – разделочная доска, 8 – емкость с субпродуктами, 9 – емкость с отходами, 10 – стол производственный со встроенной моечной ванной, 11 – отверстие для отходов, 12 – отверстие для субпродуктов
1
2
3
4
3
5
6
7
8
9
7
11
12
10
Слайд 262.4 Организация производственных участков и рабочих мест
На второй технологической линии организуют рабочие места по формовке тушек
«в две нитки», «в кармашек» и приготовлению полуфабрикатов высокой степени готовности.
На первом рабочем месте устанавливают производственный стол, а на столе – разделочную доску. Для заправки тушки используется поварская игла.
На рабочих местах для изготовления полуфабрикатов устанавливают столы производственные со встроенными холодильными шкафами, весы настольные циферблатные, доски разделочные, функциональные емкости для сырья и полуфабрикатов, сотейники с льезоном и лотки с панировкой (для панированных изделий).
Слайд 272.4 Организация производственных участков и рабочих мест
Рабочее место для приготовления рубленых полуфабрикатов оснащают мясорубкой, фаршемешалкой, производственными
столами, настольными весами. Для выработки большого количества рубленых изделий используют котлетоформовочный автомат.
На третьей технологической линии производится обработка субпродуктов. При большом объеме сырья предусматривают несколько рабочих мест. На рабочих местах предусматривают производственные столы, разделочные доски, функциональные емкости для сырья и полуфабрикатов, моечные ванны для замачивания и промывания субпродуктов.
Рабочее место по упаковке полуфабрикатов организуется аналогично рабочему месту по упаковке в мясном цехе.
Слайд 282.4 Организация труда работников птицегольевого цеха
В основном птицегольевой цех работает в одну
смену.
В цехе организуются две бригады: по обвалке птицы и обработке субпродуктов и производству полуфабрикатов.
В состав первой бригады входят работники 2, 3 разрядов, в состав второй – работники 3,4,5 разрядов (3 разряд – приготовление рубленых полуфабрикатов, 4,5 разряды – приготовление порционных полуфабрикатов).
Слайд 293 Организация централизованного производства рыбных полуфабрикатов
3.1 Назначение, мощность, ассортимент
Назначение – централизованное производство полуфабрикатов из рыбы и снабжение
ими предприятий-доготовочных.
Мощность – от 120 до 3500 кг сырья в смену.
Ассортимент – рыба специальной разделки охлажденная; рыба, нарезанная на порции; котлеты, биточки, тефтели, фрикадельки рыбные.
Слайд 303.2 Схема технологического процесса обработки рыбы с костным скелетом
хранение
размораживание
Очистка от
чешуи
Удаление голов
Срезание плавников
Промывание
Потрошение
Приготовление полуфабрикатов
Фиксация
Упаковка, маркировка, хранение,
транспортировка
Приготовление
фиксатора
Слайд 313.2 Схема технологического процесса обработки рыбы с хрящевым скелетом
Хранение
Размораживание
Удаление голов
Срезание
плавников, спинных жучков
Вытягивание визиги
Пластование на звенья
Ошпаривание
Срезание боковых жучков, зачистка
Промывание
Производство полуфабрикатов
Упаковка,
маркировка, хранение, транспортировка
Слайд 323.3 Состав помещений цеха
В соответствии со схемой
технологического процесса в рыбном цехе выделяют следующие помещения:
Холодильная камера
для хранения сырья;
Помещение основного производства (рыбное отделение по обработке рыбы и приготовлению полуфабрикатов);
Помещение для приготовления фиксатора;
Моечная производственного инвентаря;
Охлаждаемая камера для хранения полуфабрикатов;
Моечная и кладовая полуфабрикатной тары;
Помещение начальника цеха.
Слайд 33
З.4 Организация производственных участков и рабочих мест
3.4.1 Обработка рыбы с
костным скелетом
Размораживание. Рыбу освобождают от тары,
укладывают в решетчатые контейнеры, и по монорельсу направляют в цех на участок для дефростации рыбы.
Контейнеры погружают в ванны с 3-5% раствором поваренной соли на 2-3-часа при температуре воды 18-20ºС.
Брикеты рыбного филе можно размораживать и на воздухе, при этом их раскладывают на полки стеллажа и накрывают пленкой. Процесс размораживания длится 9 часов при температуре 30ºС.
Слайд 34
3.4.1 Обработка рыбы с костным скелетом
После
дефростации контейнеры выгружаются из ванны с помощью тельфера, рыбу укладывают
в решетчатые ванны для стекания влаги и направляют к первой технологической линии – рыборазделочному конвейеру КР-1, вдоль которого организуются рабочие места.
Первое рабочее место предназначено для очистки рыбы от чешуи, используется роликовая чешуеочистительная машина, а в небольших цехах – механическая рыбочистка (скейлер).
Второе рабочее место – предназначено для удаления плавников, для этой цели используется плавникорезка (типа ПР-2М).
На третьем рабочем месте осуществляется удаление голов, где установлена головоотрезающая машина (ГОМ).
Слайд 353.4.1 Обработка рыбы с костным скелетом
Потрошение
и промывание рыб производится вручную на двойном рыборазделочном конвейере, вдоль
которого с двух сторон организуются рабочие места.
Каждое рабочее место оборудовано производственным столом со встроенной моечной ванной с подводкой горячей и холодной воды, разделочной доской для потрошения рыбы, ножами.
Производственные столы имеют специальное отверстие с желобом, по которому отходы поступают на нижний ярус конвейера.
После потрошения рыбу промывают в проточной воде, загружают в передвижные ванны и направляют к чану для фиксации (охлаждения) в 18%-ном растворе поваренной соли.
Температура раствора –4 - 6ºС, время фиксации – 5-10 мин до достижения в толще рыбы температуры –1ºС.
Фиксация рыбы необходима для сокращения потерь при хранении, транспортировке, сохранения пищевой ценности рыбы.
Слайд 363.4.1 Обработка рыбы с костным скелетом
Технологическая линия обработки рыбы с
костным скелетом
1 – тележки грузовые, 2 – ванны для дефростации
рыбы, 3 – двойной рыборазделочный конвейер, 4 – чешуеочистительная машина, 5 – плавникорезка, 6 – головоотрезающая машина, 7 – стол производственный со встроенной моечной ванной, 8 – доска разделочная, 9 – функциональная емкость, 10 – отверстие для отходов, 11 – передвижная ванна для п/ф, 12 – ванна с фиксатором
2
1
3
4
5
6
7
8
10
9
11
12
4
5
6
Слайд 373.4.1 Обработка рыбы с костным скелетом
В рыбных цехах заготовочных предприятий средней мощности и в специализированных
цехах потрошение рыбы производится без конвейера, на производственных столах, установленных в линию.
На столах размещают разделочные доски, лотки для потрохов и обработанной рыбы. Промывание рыбы производят в моечных ваннах.
Изготовленный полуфабрикат – рыба специальной разделки охлажденная.
Слайд 383.4.1 Обработка рыбы с костным скелетом
На второй технологической линии осуществляется приготовление полуфабрикатов высокой степени готовности
(порционных, мелкокусковых и изделий из котлетной массы).
Тушки рыб или филе подвозят к рабочим местам в передвижных ваннах или в тележках с емкостями.
На рабочих местах по изготовлению порционных и мелкокусковых полуфабрикатов устанавливают производственный стол, на столе – разделочную доску, весы, функциональную емкость для полуфабрикатов и лоток с панировкой.
На рабочем месте по изготовлению рубленых изделий устанавливают производственные столы, ванну для замачивания хлеба, мясорубку (универсальный привод). При большом количестве изготовляемых полуфабрикатов на столе монтируют котлетоформовочный автомат.
Слайд 393.4.2 Обработка рыбы с хрящевым скелетом
Размораживание рыбы осетровых пород осуществляется на стеллажах. Рыбу укладывают
в один ряд и покрывают пленкой для снижения потерь массы, которые происходят за счет испарения влаги. Продолжительность размораживания – 12-14 часов в зависимости от размеров и начальной температуры рыбы.
Разделку рыбы рекомендуется осуществлять на двух рабочих местах, объединенных в одну линию.
Слайд 403.4.2 Обработка рыбы с хрящевым скелетом
На первом рабочем месте осуществляют удаление головы; срезание спинных жучков,
плавников; вытягивание визиги; пластование рыбы на звенья.
Здесь устанавливают производственный стол, из инвентаря используются разделочные доски, нож-рубак, средний нож поварской тройки.
На втором рабочем месте осуществляется ошпаривание рыбы, зачистка поверхности рыбы от боковых жучков и сгустков крови, промывание в ванне с проточной водой.
Ошпаривание рыбы осуществляется в ванне с электрообогревом, куда погружают звенья рыбы, предварительно уложенные в сетку-вкладыш на 3-5 мин с температурой воды 90-95ºС. Зачистка рыбы производится на производственном столе, промывание – в моечной ванне.
Дальнейшая обработка рыбы зависит от ее производственного назначения.
Слайд 413.4.2 Обработка рыбы с хрящевым скелетом
Схема организации технологической линии обработки
рыбы с хрящевым скелетом
1 – стеллаж передвижной, 2 – стол
производственный, 3 – доска разделочная, 4 – сетка-вкладыш, 5 - ванна с электроподогревом для ошпаривания звеньев рыбы с механической загрузкой и выгрузкой, 6 – ванна моечная для промывания звеньев рыбы
1
2
2
6
1
3
4
5
4
3
Слайд 423.5 Организация труда работников рыбного цеха
Работа цеха осуществляется в одну или две смены. Общее руководство
осуществляет начальник цеха.
В состав бригад входят работники 3 и 4 разрядов.
Работники 3 разряда занимаются разделкой рыбы частиковых пород и приготовлением полуфабрикатов из нее.
Работники 4 разряда – разделкой рыбы осетровых пород и приготовлением полуфабрикатов.
Слайд 434 Организация централизованного производства полуфабрикатов из овощей
4.1 Назначение мощность, ассортимент
Назначение – централизованное производство овощных полуфабрикатов
и снабжение ими предприятий доготовочных.
Мощность – может колебаться в различных пределах от 2 до 22 тонн сырья в сутки.
Ассортимент – картофель сырой очищенный сульфитированный; овощи сырые очищенные (капуста, морковь, свекла, лук); коренья и зелень обработанные, овощи обработанные нарезанные (редька, редис).
Слайд 444.2 Схема технологического процесса производства овощных полуфабрикатов
Прием и хранение
Картофель
Корнеплоды,
лук
Механическая
мойка
Механическая
очистка
Ручная
дочистка
Сульфитация
Мойка
Сезонные
овощи
Зелень
Механическая
мойка
Механическая
очистка
Ручная
дочистка
Мойка
Ручная
зачистка
Механическая
мойка
Обработка (удаление
кочерыги, семян и
т.д.
Мойка
Нарезка
Переборка,
сортировка
Удаление загнивших,
загрязненных частей
Отделение
корней от
листьев
Мойка
Взвешивание, фасовка, транспортировка
Слайд 454.3 Состав помещений цеха
для мойки и очистки картофеля и
овощей (с частичным хранением);
для дочистки картофеля и овощей и
сульфитации картофеля;
охлаждаемая камера полуфабрикатов;
для хранения и приготовления бисульфита натрия;
моечная и кладовая полуфабрикатной тары
помещение начальника цеха.
В цехах мощностью более 18 тонн дополнительно предусматривают:
отделение для производства крахмала;
калориферная;
кладовая сухого крахмала
На крупных заготовочных предприятиях организуют кулинарные отделения, где производится варка овощей очищенных (для кулинарного цеха) и овощей в кожуре (для магазинов кулинарии); нарезка сырых и вареных овощей, зелени; маринование овощей и т.д.
Слайд 464.4 Организация производственных участков и рабочих мест
1-я линия – линия обработки и сульфитации картофеля.
Технологический процесс обработки
картофеля осуществляется на механизированной поточной линии ПЛСК-70 производительностью 400 кг/час, где осуществляется загрузка, промывание и очистка картофеля. Эта часть технологического процесса выполняется в первом отделении овощного цеха.
В бункер при помощи погрузчика, оборудованного контейнероопрокидывателем, засыпается картофель и с помощью транспортера доставляется в вибромоечную машину (ММКВ- 2000ПР), где очищается от грязи и песка. Затем клубни картофеля по лотку попадают в камнеловушку и освобождаются от камней.
Далее картофель по наклонному транспортеру подается в картофелечистку непрерывного действия (КНА-600 производительностью 600 кг/час).
Слайд 474.4 Организация производственных участков и рабочих мест
Очищенный картофель по наклонному лотку подается во второе отделение
овощного цеха на конвейер инспекции и дочистки (КИД). Рабочие места для дочистки картофеля располагаются с двух сторон от конвейера.
Верхняя ветвь ленты конвейера разделена продольными перегородками на три секции, две крайние из них предназначены для картофеля, поступающего из картофелеочистительной машины, а средняя – для дочищенных клубней.
Чистильщик овощей, работая сидя, открывает заслонку бортика, набирает с движущейся ленты картофель и направляет его в углубление стола, заполненное водой.
У каждого рабочего места на крышках стола имеются два желобковых отверстия: справа – для отходов и слева – для очищенного картофеля.
Дочищенный картофель по желобу поступает на среднюю ленту конвейера и направляется в сульфитационную машину МСК-70.
Слайд 484.4 Организация производственных участков и рабочих мест
Сульфитация картофеля производится 0,5-1% раствором бисульфита натрия в течение 5
минут. Для промывания сульфитированного картофеля используются моечные ванны или душевые устройства.
Полученный полуфабрикат поступает по наклонному транспортеру в приемную часть весового дозатора, отрегулированного на массу картофеля 20 кг. При достижении этой массы транспортерная лента автоматически останавливается и картофель высыпается в полиэтиленовый мешок.
Отходы от механической обработки картофеля (мезгу с водой) и отходы, образующиеся при дочистке картофеля на конвейерной линии, поступают по трубопроводу на терку. Там они измельчаются и насосом подаются в сборный приемник, а оттуда по трубопроводу в крахмальный агрегат типа АПЧ-25.
Слайд 494.4 Организация производственных участков и рабочих мест
1
2
3
5
6
7
8
9
10
11
4
Поточно-механизированная линия сульфитации картофеля
1
– вибромоечная машина, 2 – камнеловушка, 3 – картофелечистка, 4
– конвейер ленточный, 5 - стол производственный, 6 – углубление на столе, заполненное водой, 7 – отверстие для отходов, 8 – отверстие для дочищенного картофеля, 9 – сульфитационная машина, 10 – моечная ванна (душевое устройство), 11 – весовой дозатор
Слайд 504.4 Организация производственных участков и рабочих мест
В крупных овощных цехах могут устанавливаться поточные линии, на которых
очистка осуществляется с помощью пара, что снижает отходы при обработке картофеля.
Процесс обработки включает мойку в моечной машине, обработку паром во вращающемся котле паровой очистки (под давлением 6-8 МПа в течение 60-90 сек), очистку в моечной машине барабанного типа, дочистку на конвейере инспекции и дочистки.
Дочищенный картофель поступает в кулинарное отделение, где производится бланширование, варка, жарка.
Слайд 514.4 Организация производственных участков и рабочих мест
Обработка корнеплодов осуществляется на второй поточно-механизированной линии, организованной аналогично
линии ПЛСК-70. На этой линии устанавливается те же виды оборудования, за исключением сульфитационной машины.
Для очистки корнеплодов можно использовать термический обжиг на линии типа ЛМО.
Процесс обработки начинается с промывки корнеплодов в моечной машине, затем по транспортеру корнеплоды поступают в печь для обжига, температура в которых достигает 1000ºС, очистка корнеплодов осуществляется в душевых устройствах барабанного типа.
Остальные процессы осуществляются на рабочих местах так же, как на линии ПЛСК-70, исключая процесс сульфитации.
Слайд 524.4 Организация производственных участков и рабочих мест
Обработка лука может осуществляться на линии ЛМО или на
поточной линии.
Технологический процесс начинается в первом отделении овощного цеха с механической очистки в машине, аналогичной по конструкции картофелечистке, но не имеющей абразивной поверхности.
Во втором отделении цеха осуществляется дочистка лука на ленточном транспортере, и взвешивание на весовом дозаторе.
Слайд 534.4 Организация производственных участков и рабочих мест
3-я поточно-механизированная линия – линия обработки капусты и сезонных
овощей.
После переборки, сортировки, удаления загнивших и загрязненных частей овощи направляются по конвейеру в моечную машину, а из машины промытые овощи с конвейера попадают на производственные столы, установленные вдоль конвейера.
Чистильщики овощей удаляют кожицу, плодоножки, семена, высверливают кочерыжки у капусты.
На участке обработки зелени (зеленого лука, укропа, петрушки и т.д.) устанавливают производственные столы, на столах – разделочные доски и функциональные емкости.
После обработки зелень промывают в ванне или в специальной машине с душевым устройством в камере.
В овощном цехе может осуществляться нарезка овощей. Для этой цели устанавливаются овощерезательные машины.
Слайд 544.5 Организация труда работников овощного цеха
Общее
руководство цехом осуществляет начальник цеха и его заместитель (бригадир).
Цех может работать в одну или две смены.
Для выполнения производственных процессов в овощном цехе формируются две бригады: чистильщики овощей и картофеля 2 разряда и изготовители полуфабрикатов и крахмала-сырца 3 разряда.
Численность работников цеха зависит от объема перерабатываемого сырья, мощности установленного оборудования и норм выработки на одного работника в смену.
Слайд 555 Производство продуктов копчения из мяса, птицы, рыбы
5.1 Производство продуктов
копчения из мяса
Для выработки свинокопченостей
в основном используются тушки беконных свиней, у которых отложения жира чередуются с мышечной тканью.
При разделке туш особое внимание уделяется выделению из них целых частей.
Свиные туши разделывают на окороки, лопатки, корейки, грудинки, бекон, филе, шейки и направляют в цех производства свинокопченостей, где их, независимо от ассортимента выпускаемой продукции и качества, предварительно подвергают мокрому, сухому или смешанному посолу.
Слайд 565.1 Производство продуктов копчения из мяса
Цеха с термическими отделениями рассчитаны на
выпуск свинокопченостей различных видов:
- первая группа – копченые изделия с продолжительностью хранения около 3 месяцев;
- вторая группа – копченые изделия с продолжительностью хранения 10 суток;
- третья группа – копченые изделия с продолжительностью хранения не более 3 суток.
При посоле окороков, грудинок, кореек, выпускаемых в варено-копченом и вареном виде, рассол вводят внутрь, затем натирают солью, укладывают в чаны на 24 часа, прессуют, заливают рассолом и выдерживают 7-10 суток.
Уложенные в штабеля и слегка пересыпанные солью копчености созревают в течение 7 суток, после чего их 4 часа замачивают в холодной, а затем промывают в теплой воде.
Слайд 575.1 Производство продуктов копчения из мяса
Окороки, грудинки, корейки, предназначенные для выпуска в варено-копченом виде, коптят
в обжарочных (1 час) или коптильных камерах (3-6 часов).
При производстве копченых окороков, грудинок, кореек их шприцуют рассолом, натирают подсолочной смесью, на 3 суток укладывают в чаны, прессуют, затем заливают рассолом и выдерживают в течение 20 суток.
После этого копчености укладывают в штабеля, слегка пересыпая солью, оставляют для созревания и стекания на 5 суток, затем в течение 4 часов замачивают в холодной и промывают в теплой воде.
Их копчение производится в течение 2 или 4 суток соответственно при температуре 30-35 С или 18-22 С. После этого копчености сушат 3-7 суток при 12 С.
Слайд 585.1 Производство продуктов копчения из мяса
Состав помещений цехов по производству
мясных копченостей
сырьевое отделение;
посолочное отделение;
коптильное отделение;
моечная;
охлаждаемая
камера для накопления и дефростации мяса;
отделение подготовки и хранения специй;
загрузочная;
охлаждаемая камера сушки и хранения копченостей;
помещение для комплектации заказов;
моечная и кладовая экспедиционной тары;
помещение начальника цеха.
Слайд 595.2 Производство продуктов копчения из птицы
В предприятиях общественного питания рекомендуется производство копчено-запеченной птицы.
Потрошенные тушки цыплят, гусей, индеек опаливают в газовой опалочной печи или газовыми горелками, удаляют легкие, крылья, почки, оставляя кожу шеи на тушке, и моют в соответствии с требованиями действующей технологической инструкции по выработке мяса птицы.
Для опаливания применяется устройство УОП-2 или газовые опалочные горны.
Тушки гусей и индеек разделяют на 2 части вдоль позвоночника и по линии киля грудной кости, после чего тушки и полутушки направляют на посол.
Слайд 605.2 Производство продуктов копчения из птицы
Для
этого подготовленную птицу укладывают вертикально гузкой вниз в корзины из
нержавеющей стали, закрывают решеткой, предотвращающей их всплывание при посоле, и тельфером размещают в чанах для посола.
Заполненные чаны заливают рассолом в соотношении 2:1, чтобы раствор полностью покрывал их поверхность, и выдерживают в камерах при температуре 4 С в течение 12-16 часов.
После окончания посола тушки промывают в холодной проточной воде с последующим стеканием влаги в течение 50 минут.
Тушки и полутушки, направляемые на горячее копчение после посола и стекания, навешивают на рамы в вертикальном положении гузкой вниз.
Слайд 615.2 Производство продуктов копчения из птицы
С целью интенсификации процесса нагрева в первые 2 часа
подают влажный дым при температуре 105 С, в последующее время тушки коптят при температуре 100 С с подачей сухого дыма.
Для измерения температуры в стационарных коптильных камерах в период термообработки мясопродуктов и птицы используется электроконтактный термометр Ш4500 ГОСТ 9736-68.
Окончание процесса копчения определяется путем прокола мышц тушки металлической иглой. Отсутствие розового мышечного сока служит признаком готовности продукта. Внутримышечная температура ножек должна достигать 78-80 С.
Копченые тушки и полутушки охлаждают в подвешенном состоянии до температуры не выше 8 С.
Слайд 625.2 Производство продуктов копчения из птицы
Остывшие копчено-запеченные тушки и полутушки с предварительно удаленным шпагатом
укладывают в деревянные, металлические, полимерные ящики или ящики из гофрированного картона, и маркируются.
На ярлыке указывают: наименование предприятия-изготовителя, его подчиненность, наименование продукта, количество тушек, масса нетто, дата и час выработки, обозначение стандарта.
Срок хранения и реализации тушек птицы при температуре 4-8 С и относительной влажности воздуха 75-80% – 72 часа с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятие-изготовителе – не более 6 часов.
Слайд 635.2 Производство продуктов копчения из птицы
Состав и площади помещений цеха
Для организации работы цеха по производству
продуктов копчения из птицы предусматривают необходимые помещения с учетом технологического процесса и установленных санитарных правил.
Камера посола
Термическое отделение
Коптильная камера
Кладовая копченостей, включая охлаждаемую камеру
Кладовая и моечная тары
Топочное отделение
Кладовая дров и опилок
Помещение начальника цеха
Слайд 645.3 Производство продуктов копчения из рыбы
Для
получения копченых рыбных изделий используют свежую, мороженую, охлажденную и соленую
рыбу любых видов с содержанием жира не менее 2%.
Технологический процесс производства копченой рыбы складывается из следующих операций:
размораживание и вымачивание
сортирование
разделка
посол
отмочка
размещение на носителях
подсушка
проварка
копчение
охлаждение
фасовка
реализация
Слайд 655.3 Производство продуктов копчения из рыбы
Размораживают
рыбу до температуры внутри тушки от -1 до 0 С,
до приобретения тушкой гибкости. Лучше всего размораживать рыбу на воздухе.
Соленую рыбу отмачивают в воде до содержания соли в мышечной ткани 5-7%.
Затем подготовленную рыбу ополаскивают в воде и сортируют по размерам и качеству.
Подготовленную рыбу солят сухим, мокрым или смешанным посолом, в зависимости от размера рыбы и получения необходимой солености продукта. Содержание соли в полуфабрикате должно быть 6-8%, в малосольной – 4%.
Крупную рыбу солят сухим или смешанным способом.
Слайд 665.3 Производство продуктов копчения из рыбы
Продолжительность посола определяется в каждом конкретном случае и может составлять
от 15 мин (для филе нежирной рыбы) до 10-15 суток (сухой посол крупной жирной неразделанной рыбы).
Полуфабрикаты рыбы накалывают на шомпола и рейки проколом через глаза над жаберными крышками. Широко применяют раскладку на носители – сетки.
Размещенную рыбу подсушивают теплым воздухом 18-24 С. Продолжительность зависит от вида рыбы и полуфабриката и составляет 1-12 часов.
Копчение рыбы осуществляют с помощью специальных видов оборудования: дымового и бездымового.
Слайд 675.3 Производство продуктов копчения из рыбы
Для
копчения жирной рыбы рекомендуется температура 20-24 С, для тощих рыб
температура должна быть в пределах 26-30 С.
Продолжительность копчения для рыбы средних и крупных размеров 1-5 суток, для филе 4-12 часов.
Копченую рыбу охлаждают до температуры на ее поверхности 10-12 С. Охлаждают в специальных или естественных условиях.
Перед фасованием рыбу вновь сортируют по размеру и качеству. Хранение готовой рыбы холодного копчения при температуре 8-10 С – от 5 суток до 3 месяцев, в зависимости от степени солености и прокопченности рыбы.
Для выполнения технологических операций могут предусматриваться отдельные помещения с учетом мощности цеха, аналогично производству мясных копченостей.
