Тема занятия: Основные положения ППР. Виды ремонтов. Категории ремонтной

занятия: изучить ремонт деревообрабатывающего оборудования.
Задачи:
- изучить основные положения системы

ППР;
- изучить виды ремонта;
- изучить категории ремонтной сложности;
- определение ремонтного цикла и структура ремонтного цикла.

работ;
установить продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуру ремонтного цикла для

каждого вида оборудования с учетом условий его эксплуатации;
установить нормативы трудоемкости ремонтных работ, простоев оборудования в ремонте, расходов материалов и запасных деталей на ремонт;
организовать ремонтное хозяйство;
организовать систему ведения и учета технической документации ремонтной службы;
организовать материальное снабжение ремонтной службы, учет запасных и основных материалов;
разработать систем оплаты труда работников ремонтной службы.

и смазочных систем;
Профилактическая регулировка механизмов, замена быстроизнашивающихся механизмов;
Проверка герметичности и

технологической точности оборудования и электросетей.

аварий, повышает работоспособность, удлиняет межремонтные сроки и сокращает объем ремонтных

работ.
В каждом цехе должна быть заведена книга межремонтного обслуживания оборудования, в которой дежурный слесарь делает отметки о состоянии оборудования и о ремонтах, проведенных им за период своего дежурства.

предусматривает:
Содержание оборудования в чистоте путем постоянной его очистки и обтирки;
Систематическое

наблюдение за работой смазочных устройств и их смазку, наблюдение за температурой масла корпусов подшипников, проверку работы подшипников качения;
Наблюдение за состоянием крепежных болтов (подтяжку или их замену);
Подтяжку или перенабивку сальников;
Проведение простейших ремонтных работ, которые могут быть выполнены без остановки оборудования;
Проверку состояния приводных ремней;
Зачистку рабочих поверхностей столов, кареток и т.д.

смазываемых поверхностей, повышения КПД машин, увеличения их долговечности и удлинения

межремонтных сроков.
Способы смазки машин:
ручные (переносными масленками при жидкой смазке и шприцами при консистентной)
автоматические (местные - с помощью масленок; централизованные – принудительная подача, посредством шестеренчатого или другого насоса, который под давлением подает масло через маслопроводы к поверхностям трения машин).

после ремонта или восстановления устанавливается обратно. Требует высокой квалификации ремонтного

персонала, продолжительного простоя оборудования.
Узловой метод применяют для ремонта однотипного оборудования. Неисправные детали и сборочные единицы заменяют, а снятые восстанавливают и хранят как запасные, что позволяет сократить продолжительность простоя в ремонте и снизить его себестоимость.
Агрегатный метод используют при централизованном способе ремонта, когда не требуется больших затрат на демонтаж и перевозку оборудования до ремонтной базы.
Поточный метод при ремонте в производственных комбинатах на поточных линиях и конвейерах.

через определенные периоды времени в сроки, предусмотренные графиком.

Входят следующие основные

работы:
Ремонт отдельных узлов с заменой части деталей;
Замена подшипников качения;
Частичный ремонт гидроаппаратуры, смазочных систем и пр.;
Смена уплотнений и крепежных деталей, замена уплотняющих деталей сальниковых устройств;
Замена цепей, ремней и их ремонт;
Ремонт ножевых и пильных валов;
Шабровка трущихся поверхностей;
Ремонт системы смазки;
Ремонт или замена оградительных устройств.

замене или реставрации изношенных деталей и узлов для восстановления первоначальных

технических характеристик оборудования и испытаний агрегата под нагрузкой.
Средний ремонт составляет 50-70 % от объема капитального ремонта.
Внеплановый ремонт производят при поломке оборудования.

требованиями путем относительно незначительных изменений конструкции, материала или метода обработки

называется модернизацией оборудования. Значительные изменения, затрагивающие принципиальную сущность станков, называются реконструкцией.
Модернизация оборудования характеризуются высокой технико-экономической эффективностью, она позволяет малыми средствами быстро добиваться улучшения параметров оборудования – увеличения производительности, мощности, КПД, быстроходности, надежности, долговечности, упрощения ремонта и обслуживания, качества обработки и др.