КОЛЬОРОВА МЕТАЛУРГІЯ

машинобудуванні, радіоелектроніці. Широке їхнє застосування засновано на особливих властивостях: високих

електро- і теплопровідності, корозійній стійкості, жароміцності, малій щільності і т.д. Крім того кольорові метали утворюють сплави між собою та з чорними металами. Однак вони дуже дорогі і там, де можливо, використовують чорні метали.

Кольорові метали можна розділити на групи:
важкі (Cu, Ni, Pb, Zn, Sn, Bi, Cd, Sb, Co, Hg),
легкі (Al, Mg, Ti, Na, K, Ba, Be, Li, Ca),
благородні (Au, Ag, Pt і метали платинової групи),
тугоплавкі (W, Mo, Nb, Ta, Cr, Zr),
рідкісноземельні (Sc, Y, La і лантаноїди),
радіоактивні (Th, Fr, Tc, Ra, Po, Ac, U і трансуранові).

використовуються в новій і космічній техніці. Структура виробництв кольорової металургії

дуже різноманітна. Руди кольорових металів поліметалеві, тому потрібна їхня комплексна переробка.

Основні способи переробки руд кольорових металів:
пірометалургійні (високотемпературні), - до них відносяться випал і плавка;
гідрометалургійні (умови проведення - температура 20-300оС, звичайний чи підвищений тиск). Включають обробку водяними розчинами кислот, лугів чи солей. При цьому метал, що екстрагується, переходить до складу розчинної солі;
електрометалургійні, проходять із застосуванням електричного струму для проведення окисних чи відновних реакцій. Електроліз проводять у розчинах чи розплавах солей.

полягає в тому, що всі одержувані елементи та їхні сполуки

високотоксичні.
Основними забруднюючими речовинами виробництв кольорової металургії є пил (який містить токсичні сполуки) і SO2.
Викиди в атмосферу по галузі (%):

94,4

99,6

та діоксид сірки:
Очищені від пилу гази часто використовуються на виробництво

сірчаної кислоти. Грунти біля підприємства по виробництву кольорових металів містять (мг/кг):

охолоджувального середовища, розчинника реагентів, транспортує домішки.
Стічні води пірометалургійного виробництва нагріті

і забруднені механічними домішками.
Стічні води гідрометалургійного виробництва містять реагенти екстрагування, іони кольорових металів, дрібнодисперсні домішки.
На виробництво 1 т металу затрачається води (м3):

райони: Донецький і Придніпровський.
На території Донецького району знаходиться Микитівський

ртутний комбінат, який включає завод, рудники і збагачувальну фабрику. Це підприємство дає понад 90 % продукції СНД. В цьому районі знаходяться Костянтинівський цинковий завод «Укрцинк», який працює на імпортній сировині з Північної Осетії та Західного Сибіру. Розміщено цей завод з орієнтацією на енергетичну базу Донбасу. В Артемівську працює завод по обробці кольорових металів, який випускає латунь, латунний і мідний прокат. Мідь і свинець імпортується з Російської Федерації. В м. Свердловську знаходиться завод алюмінієвого прокату. Придніпровський район кольорової металургії спирається на потужну енергетичну базу, яку утворюють Дніпрогес, теплові і атомні електростанції.

магнієву сировину з Калуша, Стебника і Сиваша, а титанову —

з Іршанського і Самотканського родовищ. Алюмінієвий завод працює на імпортних бокситах з Уралу та інших територій зарубіжних країн. Для виробництва глинозему, яким забезпечується Запорізький алюмінієвий завод, біля Миколаєва побудовано великий глиноземний завод.
У Вольногорську поблизу Дніпродзержинської ГЕС знаходиться Верхньодніпровський гірничо-металургійний комбінат, який працює на титано-цирконієвих рудах Самотканського родовища, а в місті Світловодську, біля Кременчуцької ГЕС діють завод чистих металів і завод твердих сплавів. В Кіровоградській області на базі недавно відкритого родовища нікелевої руди діє Побузький нікелевий завод. Для забезпечення заводу паливом використовується донецьке коксівне вугілля і електроенергія Південно-Української атомної електростанції. Виробництво магнію здійснюється також Калушським ВО «Хлорвініл».

сієніти, нефеліни, а також каолін, запаси якого на території України

дуже великі. Основною алюмінієвою рудою, на якій базується майже вся світова алюмінієва промисловість, є боксити. Запаси бокситів на території України незначні. Промислове значення мають родовища Смілянське (Черкаська обл.) і Високопільське (Дніпропетровська обл.). Вони в змозі забезпечити сировиною Запорізький алюмінієвий завод протягом певного часу, але їх запасів недостатньо для збільшення виробництва алюмінію в Україні. Родовища бокситів відкриті, але до кінця не розвідані на півдні Дніпропетровської області, в Приазов'ї, Карпатах. Цінною сировиною для виробництва алюмінію є алуніти. Значні запаси їх відкриті в Закарпатській області (родовища Берегівське, Беганське). Нефелінові сієніти як сировина для виробництва алюмінію є в Приазов'ї і Дніпропетровській області. Дуже важливою сировиною для виробництва алюмінію є каолін. Його родовища є в багатьох областях України, а видобувається він переважно у Вінницькій, Хмельницькій, Дніпропетровській і Запорізькій областях.

підведення струму;
2 – аноди;
3, 10 – струмопідводи до

електродів;
4 – глинозем;
5 – шар затверділого електроліту;
6 – кожух;
7 – футерівка із шамоту;
8 – бічні вугільні блоки;
9 – вуглецеві катодні блоки.

теплопровідність, поступаючись лише сріблу та міді, його застосовують як провідниковий

матеріал та для виготовлення деталей теплотехнічних пристроїв. Температура плавлення алюмінію становить 660 °С, температура кипіння – 2520 °С, густина – 2700 кг/м3 у твердому стані.
Важливу роль алюміній відіграє у виробництві сталі, де його застосовують не лише як розкиснювач, а й як легуючу добавку (особливо для жаротривких сталей), а також для термітного зварювання та в проце­сах добування деяких кольорових металів способом алюмотермії.
Алюмінієві сплави поділяють на деформівні (піддаються холодній та гарячій механічній обробці – прокатуванню, куванню тощо) та ливарні. Серед сплавів, що деформуються, насамперед слід відзначити дуралюміни (3,4–4 % Си, 0,5 Мn, 0,5 % Мg), створення яких сприяло бурхливому розвитку авіаційної техніки. За своїми механічними властивостями дуралюміни наближаються до деяких сортів сталі.

вапном (СаО чи СаСО3) і прожарюють при 1100-1200оС. Проходить комплекс

твердофазних реакцій:
Al2O3 + Na2CO3 = 2NaAlO2 + CO2
Fe2O3 + Na2CO3 = 2NaFeO2+ CO2
SiO2 + Na2CO3 = Na2SiO3 + CO2
TiO2+ Na2CO3 = Na2TiO3+ CO2
Al2O3 + CaO = Ca(AlO2)2
Fe2O3 + CaO = Ca(FeO2)2
SiО2 + CaО = CaSiО3
TiО2+ CaО = CaTiО3

і Na2SiО3. Інші речовини залишаються в осаді.
За допомогою вапняного молока

під тиском 1,5-2,5атм і температурі 150-160оС від розчину відокремлюють кремній:
Na2SiО3 + Ca(OH)2 = CaSiО3↓ + 2NaOH
NaAlО2, що залишився в розчині, карбонізують, пропускаючи через розчин при температурі 75-80оС вуглекислий газ:
NaAlО2 + CO2 + 3H2O = 2Al(OH)3↓ + Na2CO3
Осад промивають, висушують, прожарюють при 1200-1300оС.
Для одержання 1 т Al2O3 необхідно:
3,5-3,7т бокситів,
0,45т Na2CO3,
1,1 т СаСО3 (для одержання Са(ОН)2),
650 кВт*год електроенергії.

фториду кальцію CaF2. Кріоліт є розчинником Al2O3, добавки фториду кальцію

знижують температуру плавлення Al2O3 з 2050 до 900-960оС.
Електролізер для одержання алюмінію – це сталева ванна з футерівкою з вогнетривкої цегли, обкладена графітовими блоками. Дно ванни з розплавленим металом є катодом. Анод – вугільний, частково опущений в електроліт. Анод поміщений в алюмінієвий кожух, що у міру розплавлювання нарощується зверху. Анод складається з вуглецевої маси, в якій можна виділити три зони:

рідка анодна маса,
2 – тістоподібний коксований

шар,
3 – закоксована частина аноду, якою струм потрапляє у робочий простір.

У ванні підтримується температура 950-970оС, робоча напруга 4-4,5В, сила струму близько 75кА.
У ванні проходять реакції дисоціації:
Al2O3 ↔ Al+3 + AlО3-3
Na3AlF6 ↔ 3Na+ + AlF63-

На електродах розряджаються:
K 4Al+3 + 12e → 4Al
A 4AlO3-3 – 12e → 3O2↑ + 2Al2O3

2 - 400о

ванни 2-3 року.
Вугільні аноди взаємодіють з киснем, що виділяється, з

утворенням СО2 і СО. Крім цього на аноді виділяється F2, що утворює CF4 і HF. Аноди, що самообпікаються, виділяють в атмосферу (мг/м3):
пил – 300-700,
HF – 200-350,
смолисті речовини – 30-40.
Для одержання 1т металевого алюмінію необхідно:
1,9-2т Al2O3,
0,1т Na3AlF6,
40кг Са2,
0,7т анодної маси,
17-22МВт*год електроенергії.
У структурі собівартості алюмінію витрати на електроенергію складають більше 30%, близько 50% приходиться на сировину й основні матеріали.

високотемпературним електролізом криоліту — утворюються як газоподібні, так і тверді

відходи, які містять фтор і фтористі сполуки, що згубно впливають на тканину кісток і зубів.
Один із найнебезпечніших твердих відходів, який у вигляді пульпи скупчується в шламосховищі – червоний шлам.

за валовим обсягом викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря входить

до першої трійки підприємств області. Він перебуває на державному обліку як об'єкт, що справляє або може справити шкідливий вплив на стан здоров'я людей і стан атмосферного повітря через види та обсяги забруднюючих речовин, які викидаються в атмосферне повітря.
У 2005 році глиноземний завод використав 5566,6 тис. кубометрів води, з яких 4964,9 тис. отримав із міськводопроводу для виробничих потреб. Жителі м.Миколаїв за нормами використовують лише одну десяту частину того, що споживає підприємство.
Від стаціонарних джерел викинуто в атмосферу 2,516 тис. тонн забруднюючих речовин, зокрема: оксидів азоту – 1,275 тис. тонн; речовин у вигляді суспендованих твердих частинок – 0,705 тис. тонн; оксидів вуглецю – 0,290 тис. тонн тощо.

тис. тонн.
Поруч із МГЗ історичні землі Ольвії, води Дніпро-Бузького

лиману, родючі чорноземи. І все це втрачає свою екологічну привабливість. Забруднюються ґрунтові води, втрачено нерестилища риб та цілющі властивості води через просочування пульпи (суміші червоного шламу та технологічної води) з тіла дамби в Бузький лиман, розпилення сухого червоного шламу в повітрі. Шламосховище МГЗ займає площу близько 180 га. На сьогоднішній день тут розміщено 24, 219 млн. тонн червоного шламу

млн.м3 червоного щламу.

кольорових металів» (АЗОКМ) – єдиний в Україні виробник плоского й

круглого прокату з міді та її сплавів. Виробничі потужності заводу дозволяють випускати мідний, латунний, мідно-нікелевий прокат і напівфабрикати.
За підсумками 2006 року, обсяг виробництва АЗОКМ склав більше 48,5 тис. тонн готової продукції, що становить більшу частину в загальному виробництві мідної підгалузі, об'єми якого становлять 65-80 тис. тонн продукції з міді й мідних сплавів за рік. Порядку 80-85% виробленої на заводі продукції поставляється на внутрішній ринок, на відміну від підприємств галузі, що є експорто-орієнтованими. Серед них ТОВ «Катех-Электро» – один з основних виробників кабельної продукції в Україні, ТОВ СП «Панком-Юн» – на базі якого налагоджене виробництво катодної міді, ДП «Донецьквторкольормет», ТОВ «Запорізький завод кольорових сплавів», АТЗТ «Втормет», СП «Техноскрап», ТОВ «Екометал», ТОВ «Бона».

Виробництво міді

властивості – ковкість та витягуваність. Майже всі галузі машинобудування застосовують

мідні сплави – латуні та бронзи.
Бронзи. Найбільш поширені – олов’янисті (4 – 33 % Sn), свинцеві (близько 30 % РЬ), алюмінієві (5–11 % Аl ) та силіцієві (4–5 % Si). Їх застосовують для виготовлення підшипників, теплообмінників та інших виробів у вигляді листа, прутків і труб для хімічної, паперової і харчової промисловості.
Латунь – сплав міді з цинком (до 50 % Zn), що містить невеликі добавки інших елементів (АІ, Sі, Ni, Мn). Її переважно застосовують у хімічній промисловості.
Сплави міді з хромом та порошковий сплав з вольфрамом використовують для виготовлення електродів та електричних контактів, а сплави з фосфором (6–8%) – для виготовлення припоїв. Як легуючий компонент мідь є обов’язковою складовою багатьох алюмінієвих та інших сплавів.

програму розвитку промислової бази для виробництва міді, її сплавів і

напівфабрикатів (Мідь України)

4. Державному комітетові по геології і використанню надр прискорити в 1995 - 1996 роках оцінку родовищ самородної міді в Турійсько-Луківському рудному полі з визначенням доцільності їх розвідки та експлуатації.

сульфідних руд, містить 10-35% Cu, 30-35% Fe і 20-24% S.

Вміст порожньої породи (SiО2, Al2O3, CaСО3) складає 3-15%.
Основний метод одержання міді – пірометалургійний. Отриманий концентрат піддають плавці в електричній чи відбивній печі з одержанням штейну (сплаву сульфідів Cu і Fe: 15-55% Cu, 15-50% Fe, 20-30% S) і шлаку (сплаву SiО2, Fe, Ca, Al2O3 + 0,1-0,5%Cu). Гази, що виділяються при цьому, містять S, CО, CS2, H2S, оксиди As, Sb, P. Потім штейн піддають плавці в конверторі, що продувається повітрям. Конвертування складається з двох періодів:
1 – окислювання Fe з одержанням білого штейну (тривалість 6-25 годин) 2Fe + 3O2 → 2Fe + 2SO2
2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2
У присутності Fe оксид Cu(1) нестійкий і розкладається
Cu2O + Fe → Cu2S + Fe
Fe шлакується (зв'язується) кварцовим піском
Fe + Si2 = FeSi3

години, під час якого утвориться чорнова мідь, що містить 98-99,5%

Cu
Cu2S + O2 → 2Cu + SO2
і у виді домішок Se, Te, Bi, Zn, Co, Ni, Au, Ag
Отримана чорнова мідь йде на рафінування – насичується киснем у рідкому стані. При цьому домішки переходять в оксиди (шлак). Після видалення шлаку частково окислену мідь відновлюють зануренням у розплавлений метал сирої деревини
2Cu2O + C → 4Cu + CO2

Для одержання 1 т чорнової міді треба 100 т руди, 800 кВт/год електроенергії, 2 т палива, 500 м куб води.

3 – пальник; 4 – електропіч 5 – піч для

конвертування.

Сульфідний концентрат разом із флюсами та повітря, збагачене киснем, подають у піч крізь вертикальні фурми. Тут відбувається плавлення і продування розплаву. Штейн і шлак з плавильної печі перетікають в електропіч, де відбувається їх розшаровування та збіднення шлаку до 0,4-0,5 % Сu. Через сифон штейн безперервно перетікає у піч для конвертування. Після продування штейну повітрям отримують чорнову мідь, яку надалі подають у міксер і на вогняне рафінування. Конвертерний шлак, що містить 13-18 % Сu, повертають у плавильну піч.

Найбільшим виробником даного металу і його сплавів в Україні є

ЗАТ "Свинець", що виробляє нині більше 10 тис. тонн свинцю і його сплавів за рік.
Продукцію даного підприємства споживають в основному акумуляторні й кабельні заводи країн СНД, зокрема найбільше підприємство-виробник акумуляторної продукції в Україні – НАК «ІСТА». Певну кількість свинцевої продукції споживають також країни Балтії й Західної Європи. Окрім ЗАТ «Свинець», основними виробниками свинцевої продукції в Україні є ТОВ «Укрсплав», ВАТ «Мегатекс», ТОВ «НВП Енергосплав», ТОВ «Владармет».

виробничий цикл, починаючи від видобутку руд, що містять титан, і

закінчуючи виробництвом двоокису титану.
Державне підприємство "Запорізький титаномагнієвий комбінат" (ЗТМК) – єдиний в Україні виробник металевого губчатого титану. При проектній потужності 20 тис. тонн титанової губки за рік, у цей час комбінат робить порядку 9 тис. тонн даного товару за рік. Частину губки комбінат переробляє на власних потужностях у напівфабрикати – титанові злитки, залишок (90-95%) поставляє на інші підприємства, в основному за кордон.
Прокатні потужності для переробки титанових напівфабрикатів в Україні відсутні, тому майже весь об'єм даної продукції йде на експорт. Нині розглядається питання щодо налагодження виробництва титанового прокату на одному з підприємств України, що мають прокатні потужності.

карналіту KCl*MgCl2*6H2O. В останьому випадку на катоді виділяється тільки магній.

Анодний і катодний простори електролізера розділяють дрібнопористою керамічною трубкою, а над магнієм, який утворюється, з метою запобігання його окиснення пропускають водень. Для добування 1 тони магнію потрібно затратити 20 тис. кВт*год електроенергії.
Світове виробництво магнію (в тис. т) в 1935 становило 1,8, у 1943 – 238, в 1988 – 364. У 1995 було вироблено бл. 5 млн т сполук магнію. Біля 41% світового виробництва металевого магнію і 12% його сполук припадає на частку США (1995). Великі виробники металевого магнію: Туреччина і КНДР, сполук магнію – Росія, Китай, КНДР, Туреччина, Австрія і Греція. Великі запаси магнезійних солей містяться в ропі затоки Кара-Богаз-Гол.

– сталеві катоди;
З – графітовий анод.