Металлургические технологии (производство цветных металлов)

11,3 кг/дм3
Плотность вблизи Т плавления – 10,7 кг/дм3
Температура плавления

– 327 °С
Температура кипения – 1745 °С
Цвет – темно-серый

В химических соединениях устойчивыми являются его двух и четырехвалентные состояния.
Из всех тяжелых металлов свинец наиболее мягкий. Примеси сурьмы, мышьяка, щелочных металлов увеличивают твердость свинца.
Свинец - плохой проводник тепла и электричества. Его электропроводность почти в 10 раз ниже, чем у серебра.
В химическом отношении свинец довольно инертен. Стандартный электродный потенциал свинца: - 0,127 В

так как образующиеся хлорид и сульфат свинца почти нерастворимы и

предохраняют металл от действия кислот. Концентрированная серная кислота растворяет свинец при температуре более 200 oС. Лучшим растворителем свинца является азотная кислота.
С кислородом свинец образует ряд оксидов, из которых наиболее важными являются глет (РbО) и сурик (Рb3О4). Наиболее устойчивым из них является РbО; все остальные оксиды при нагревании разлагаются.
В металлургии свинца важную роль играют, кроме РbО, его сульфид (РbS), силикаты (nРbОmSiO2), ферриты (nРbОmFe2О3).
Свинец, его сульфид и глет при повышенных температурах заметно улетучиваются. Это ведет к потерям свинца в металлургическом производстве и требует мер по предохранению обслуживающего персонала и населения от отравлений, так как пары свинца и его соединений ядовиты.
Со многими металлами свинец образует ряд важных сплавов, которые более тверды и часто более хрупки, чем свинец. Некоторые сплавы на основе свинца очень легкоплавки. С железом свинец не сплавляется, что позволяет применять железную аппаратуру при его получении.

Основной статьей потребления свинца являются свинцово-кислотные аккумуляторы (на их изготовление

в индустриально развитых странах расходуется от 55 до 85 % потребляемого свинца), где свинец применяется в виде глета и сульфата и сплавов с добавлением сурьмы, кальция или олова. Другими областями потребления являются производство пигментов и других соединений (10 %), проката (5 %), сплавов (5 %), боеприпасов (3 %), кабельных оболочек (3 %). Потребление свинца для присадок к бензину снизилось до 1 %.
Поскольку свинец хорошо поглощает -излучение, он используется для радиационной защиты в рентгеновских установках и в ядерных реакторах.
Металлический свинец применяется в виде труб и листов, употребляемых в химической промышленности при изготовлении кислотостойкой аппаратуры и кислотопроводов.
В виде сплавов с другими металлами свинец применяется во многих отраслях промышленности при изготовлении различных марок баббитов или их заменителей, припоев и прочее. Из сплавов свинца с оловом или заменителем последнего изготовляется типографский сплав. В виде специальных сплавов свинец идет для заполнения оболочек пуль.
Глет (РbО) употребляется в пробирных лабораториях, в резиновом, стекольном и других производствах.

сульфидные полиметаллические руды. Наибольшее распространение имеют свинцово-цинковые и медно-свинцово-цинковые руды

(Алтай, Восточный Казахстан), реже встречаются медно-цинковые (Урал), медно-свинцовые (Казахстан) руды. Часто руды содержат, кроме свинца и цинка, медь, железо, золото, серебро, кадмий, висмут, олово, мышьяк, сурьму, таллий, селен, теллур, германий, индий, серу и другие металлы.
Характерной особенностью свинцовых руд является сложность их минералогического состава. Важнейшим промышленным свинцовым минералом является галенит (PbS). В сульфидных рудах не менее 85-90 % свинца находится в виде галенита. В смешанных и окисленных рудах (в настоящее время практически выработанных) встречаются церуссит (PbCO3) и англезит (PbSO4). Основными сопутствующими минералами в свинецсодержащих рудах являются сфалерит (ZnS), халькопирит (CuFeS2), арсенопирит (FeAsS), пирит (FeS2), пирротин (Fe7S8). Пустая порода представлена кварцем, силикатами, алюмосиликатами и карбонатами различных металлов.
Свинцовые руды из-за невысокого содержания в них извлекаемого металла (0,5 -10 %), как правило, непосредственно в металлургическую переработку не поступают. Их предварительно обогащают.

свинца.

В свинцовых сульфидных концентратах содержится, % :
30-80 Pb;
2-14

Zn;
до 10 Cu;
2-16 Fe;
2-28 S;
2-13 SiO2,
а также серебра 300-3500 г/т и золота 2-150 г/т.

Значительное количество свинца получают из вторичного сырья (до 40 %)

Основные месторождения свинцовых руд в России расположены на Северном Кавказе, в районе Дальнего Востока, Восточной Сибири и Урала.

пирометаллургических способах его получения.
Технологические схемы производства свинца из сульфидных концентратов

можно представить в виде трех групп технологических процессов. Первая группа объединяет технологические переделы выплавки чернового свинца. Вторая группа состоит из операций рафинирования чернового свинца. Третья группа охватывает технологические процессы переработки полупродуктов (пылей, возгонов, шлаков, газов, съемов, плавов и др.), образующихся в первых двух группах процессов, с целью дополнительного извлечения свинца и других ценных спутников (цинка, меди, золота, серебра, кадмия, висмута, сурьмы, мышьяка, теллура, индия и др.).
Возможны три способа получения свинца из концентратов пирометаллургическим путем:
классическая восстановительная плавка предварительно обожженного и спеченного концентрата;
2) реакционная (автогенная) плавка;
3) осадительная плавка.

с к а я или традиционная схема выплавки чернового свинца

включает в себя окислительный агломерирующий обжиг свинцовых сульфидных концентратов и последующую восстановительную шахтную плавку агломерата.

зарубежной металлургии первичного свинца особое внимание уделяется прямым методам выплавки

свинца из сульфидных концентратов без агломерации, обладающих неоспоримыми преимуществами перед традиционной схемой.
К способам прямого получения свинца из сульфидных концентратов, нашедшим промышленное применение или промышленно апробированых, можно отнести реакционные плавки в отражательных печах, горнах и короткобарабанных печах, процессы фирмы «Болиден» – плавка в электропечи (усовершенствованной) и технология «Кальдо», КИВЦЭТ-ЦС, процессы «Isasmelt», «Q-S-L», ПВ (процесс Ванюкова).
В основе реакционной плавки лежит принцип частичного обжига концентрата с последующим взаимодействием продуктов с остатком сульфида свинца:
РbS + 2РbО = ЗРb + SО2,
РbS + РbSО4 = 2Рb + 2SО2.

концентрата. Принцип осадительной плавки заключается в том, что металлы, обладающие

большим химическим сродством к сере, способны вытеснять свинец из его сульфида, а сами превращаются в сульфиды по реакции:
РbS + Me(Fe) = Рb + MeS(FeS)
Основная реакция этого способа плавки – вытеснение свинца из его сульфида металлическим железом. На практике для проведения этой плавки встречается ряд затруднений:
необходим хороший контакт между сульфидом свинца и железом в твердом состоянии, для чего нужен практически чистый галенит;
продукты плавки – сернистое железо и свинец – в печи соприкасаются с исходными материалами реакции, в результате получается много штейна, из которого железо не вытесняет свинец, и происходят большие потери свинца с ним;
железо высаживает не только свинец, но и многие другие металлы, загрязняя этим свинец и повышая расход железа.
Осадительная плавка проводилась в шахтных печах в сильно восстановительной атмосфере при повышенном расходе кокса. Практического применения этот процесс не нашел.

к шахтной плавке на черновой свинец. Подготовка свинцовых сульфидных концентратов

к плавке преследует следующие цели:
Удаление из концентрата серы путем окисления сульфидного сырья кислородом воздуха. В зависимости от состава сырья степень десульфуризации при агломерирующем обжиге колеблется от 60 до 85%.
В процессе подготовки достигается окускование мелкого материала и получение пористого, газопроницаемого агломерата. Свинцовые концентраты, поступающие на завод с обогатительных фабрик, представляют собой мелкодисперсный (<0,1 мм) материал, который не может быть загружен непосредственно в шахтную печь.
При подготовке концентрата к шахтной плавке происходит перевод ценных летучих компонентов в газовую фазу с последующим извлечением их из обжиговых газов (S, Аs, Sb, Сd и редкие металлы). Такие элементы, как Аs, Sb, Тl и Сd, концентрируются в обжиговых пылях, улавливаемых при очистке газов от механических примесей. Из очищенных обжиговых газов утилизируют SО2 с получением серной кислоты.

позволяет совместить в одном металлургическом агрегате и окислительный обжиг свинцового

концентрата и спекание обожженного материала.
Основная реакция обжига - PbS + 1,5O2 = PbO + SO2 + Q.

Агломерирующий обжиг свинцовых концентратов

шихты толщиной 200-300 мм, через который проходит воздух, просасываемый сверху

вниз или продуваемый снизу вверх. Горение шихты распространяется в слое шихты по потоку воздуха. В ходе обжига в движущемся слое шихты образуются зоны, каждая из которых характеризуется протеканием определенных физико-химических процессов

а - продольное сечение;
б - поперечное сечение
1 - охлажденный агломерат;
2 - зона охлаждения горячего агломерата и нагрева воздуха;
3 - зона реакции;
4 - зона подогрева шихты до воспламенения;
5 - зона подсушивания шихты;
6 - холодная влажная шихта;
7 - зажигательный горн

оптимальной температуры в реакционной зоне (зоне обжига) без добавки в

шихту топлива, необходимо, чтобы содержание серы, поступающей на обжиг, было не ниже 6-8 %. Более высокое содержание серы в шихте нежелательно.
Спекание шихты происходит при охлаждении огарка за счет затвердевания расплавленных компонентов шихты, смачивающих твердые частицы огарка. Наиболее легкоплавкие соединения, образующиеся при обжиге - силикаты свинца 2РbО∙SiO2 (740°С), РbО∙SiO2 (766°С) и их эвтектики (670°С).
Для обеспечения наилучших условий агломерирующего обжига в шихту вводят флюсы. Частицы флюсов механически разъединяют зерна сульфидных минералов, способствуя их индивидуальному обжигу, а также своевременному отводу выделяющегося при окислении сульфида избытка теплоты, и тем самым предупреждают оплавление сульфида металла, которое может привести к прекращению процесса. В качестве флюсов вводят известняк, кварц, железную руду.
Для корректировки состава шихты по свинцу и сере, а также для придания ей хорошей газопроницаемости в шихту добавляют оборотный агломерат в количестве 100-300 % от массы сырой шихты.

Агломерирующий обжиг свинцовых концентратов

Рb; 10-20 СаО; 25-35 FеО; 20-25 SiO2. Перед обжигом шихту

увлажняют (6-10 %). Увлажнение повышает пористость и газопроницаемость шихты, так как испарившаяся вода оставляет поры и каналы, по которым легче и равномернее проникает просасываемый воздух. Испаряясь, вода отводит часть избыточного тепла и является одним из регуляторов температуры шихты.
Получаемый при обжиге свинцовый агломерат должен обладать следующими качествами:
высокой прочностью;
хорошей пористостью (общий объем пор должен быть 65-75 %);
однородностью как по химическому, так и по гранулометрическому составу;
содержание серы в агломерате должно составлять 1,5-2,5 % (если не требуется оставлять ее для образования штейна при последующей плавке), содержание свинца 45-55 %;
соответствовать расчетному химическому составу шихты для последующей шахтной плавки агломерата.

Агломерирующий обжиг свинцовых концентратов

и основной шихты.
Высота слоя постели равна 15-20 мм, зажигательного

слоя 20-25 мм и основного слоя 200-250 мм.
Постель приготовляют из оборотного агломерата крупностью 8-15 мм. Зажигательный слой представляет собой мелкую фракцию шихты, которую отделяют на грохоте перед загрузкой шихты на агломерационную ленту.

Агломерирующий обжиг свинцовых концентратов

Схема работы дутьевой агломерационной машины:
1 - питатель постели; 2 - слой постели; 3 - питатель зажигательного слоя; 4 - зажигательный слой; 5 - зажигательный горн; 6 - питатель основной шихты; 7 - слой сырой шихты; 8 - слой обожженной шихты; 9 - укрытие верхней части ленты (колпак); 10 - отводящий патрубок обжиговых газов; 11 - дутьевые камеры; 12 - вакуумная камера; 13 - приводная звездочка

по реакции
PbO + CO = Pb + CO2,
в котором

концентрируются золото, серебро и ряд других ценных элементов, и отделении компонентов пустой породы агломерата и основного спутника – цинка в виде шлака.
При наличии в агломерате достаточного количества меди и серы получают при плавке штейн, а в некоторых случаях – шпейзу.
Кроме агломерата, плавке подвергают различные оборотные материалы свинцового производства (печные выломки, оборотные шлаки и др.). Оборотные материалы цинкового производства (раймовка, цинковые и свинцовые кеки и др.) часто вводят в шихту агломерирующего обжига.
Топливом (и восстановителем) для шахтной плавки служит кокс.
Шихта и кокс, загруженные в печь, опускаются в течение нескольких часов от колошника (места загрузки) до пояса фурм навстречу потоку нагретых газов (противоток). За время пребывания в печи шихта подвергается физическим и химическим изменениям, в результате которых получаются жидкие продукты плавки и газы.
Жидкие продукты плавки собираются во внутреннем горне печи, где отстаиваются по удельному весу. Черновой свинец выпускают из внутреннего горна и направляют на рафинирование. Шлак со штейном выпускают в наружный отстойник, из которого штейн идет на дальнейшую переработку; шлак, если богатый по цинку, также перерабатывают.

форме (глет, силикаты, ферриты) и в небольшом количестве - сульфидный,

сульфатный и металлический. Оксидные соединения легко восстанавливаются при низких температурах в слабовосстановительной атмосфере.
Основная часть свинца восстанавливается из твердого агломерата.
Восстановление свинца из глета протекает частично и за счет твердого углерода по реакции: РbО + С = Рb + СО
При восстановительной шахтной плавке кокс доходит до области фурм и на высоте 0,5-0,75 м (от фурм) образует постоянный слой, заполненной добела раскаленным, интенсивно горящим коксом. За счет кислорода дутья углерод кокса горит у фурм по реакции (t = 1500oC):
С + О2 = СО2 + Q1 (393,5 кДж).
Углекислый газ, поднимаясь по шахте печи, реагирует при высокой температуре с углеродом кокса по реакции:
СО2 + С = 2СО – Q2 (172,4 кДж).
При последующем движении газов вверх по шахте печи температура их понижается, содержание оксида углерода в них также снижается, а содержание диоксида углерода возрастает за счет восстановления оксидов металлов, (на выходе содержание СО  10 %, СО2  16 %).

горна с сифоном, шахты с фурмами, колошника с загрузочным устройством,

отстойника (переднего горна). Печь полностью кессонирована, имеет четыре яруса кессонов: фурменные, надфурменные, колошниковые и газоходные. Ширина кессонов составляет 0,6-0,9 м, высота 2-3 м.
Отличительной особенностью печей является наличие шахты, в которую сверху загружают агломерат и кокс, а снизу через фурмы вдувают воздух, за счет чего создается противоток восстановительных газов и проплавляемой шихты.

кокса, сжигаемого в единицу времени. Последнее в свою очередь зависит

от количества, подаваемого в печь, воздуха. Поэтому на практике стремятся работать при максимально возможном расходе воздуха.
Кокс, загружаемый в шахтную печь послойно с агломератом, в области фурм образует постоянный слой, который интенсивно горит за счет подаваемого дутья. Кокс в шахтной печи выполняет две функции – топлива и восстановителя.
Полнота восстановления оксидов металлов зависит от следующих факторов:
расхода кокса: чем выше расход кокса, тем больше образуется оксида углерода в печных газах при неизменном расходе дутья (расход кокса составляет 8-15 % от шихты);
высоты сыпи: с увеличением высоты сыпи восстановительная способность печи возрастает, поэтому работают обычно на высокой сыпи (сыпь – высота загруженной шихты и кокса от уровня фурм до их верха в печи);
длительности восстановления: чем выше сыпь, тем дольше агломерат находится в печи (время пребывания агломерата в печи составляет 4-6 часов);
температуры в печи: чем выше температура в печи, тем быстрее проходят восстановительные процессы (температура в области фурм составляет 1350-1500 °С).

шлак, штейн, пыль и газы. Очень редко при плавке образуется

шпейза.
Черновой свинец содержит от 93 до 98 % металлического свинца. Примеси, присутствующие в черновом свинце, содержатся в пределах, %: Cu – 1,0-5,0; Sb – 0,5-2,0; As – 0,2-2,0; Sn – 0,1-0,2; Bi – 0,05-0,4; Te – 0,005-0,1. Кроме этого, в черновом свинце содержится серебро (1-5 кг/т), золото (1-50 г/т)
Шлак свинцовой плавки представляет собой многокомпонентный сплав оксидов, состоящий более чем на 90 % из FеО, ZnО, СаО и SiO2. Обычно содержание этих оксидов в заводских шлаках изменяется в следующих пределах, %: 20-30 SiO2; 30-40 FеО; 5-25 ZnО; 14-20 СаО. Содержание свинца в шлаках 1-2%. Шлаки с целью извлечения из них цинка, свинца и других компонентов обязательно подвергают дополнительной переработке.
Штейны свинцового производства состоят из сульфидов железа, меди, свинца и цинка. Они содержат, %: 7-40 Сu; 16-45% Fе; 8-17 Рb; 1,5-8 Zn; 20-25 S. При получении штейнов их подвергают сложной дополнительной обработке, связанной с затратами энергии, материалов и с потерями металлов.
Шпейза – продукт плавки, состоящий из арсенидов и антимонидов металлов – MenAsm, MexSby. Основой шпейзы является соединение мышьяка и сурьмы с железом. Шпейза тяжелее штейна и легче свинца. Отделение и переработка шпейз сопряжена с большими трудностями.
Запыленные печные газы проходят систему пылеулавливания и затем выбрасываются в атмосферу. Грубую пыль возвращают в шихту агломерации, а тонкую (возгоны) – в кадмиевое или редкометалльное производство.

черновой металл составляет 90-93 %, а общее извлечение с учетом переработки

шлаков, пылей и других промежуточных продуктов достигает 97-98 %. Медь при плавке с получением штейна на 70-80 % переходит в штейн, при бесштейновой плавке на 85 % переходит в свинец. Цинк до 90 % переходит в шлак. Благородные металлы на 98-99 % извлекаются в черновой свинец. Удельная производительность шахтных печей 40 – 100 т/м2сут.
Несмотря на универсальность традиционной технологической схемы: агломерирующий обжиг – шахтная плавка, она имеет ряд существенных недостатков:
проведение перед шахтной плавкой дорогостоящего и трудоемкого процесса агломерирующего обжига;
необходимость разбавления богатого свинцового концентрата флюсами, что увеличивает выход шлака при плавке и, соответственно, снижает прямое извлечение свинца в черновой металл;
использование дорогостоящего кокса на процессы плавления агломерата;
низкое извлечение серы из технологических газов комплекса агломерация – шахтная плавка, что наносит экологический ущерб окружающей среде.

при переработке богатых свинцовых сульфидных концентратов с содержанием свинца 65%

и более возникают трудности. На стадии агломерации из-за избытка жидкой фазы получается плотный, недостаточно обожженный спек. При агломерации приходится шихту сильно разбавлять флюсами, что снижает экономичность процесса.
При реакционной плавке концентрат подвергают частичному обжигу с неполным окислением сульфида свинца. Образовавшиеся РbО и РbSО4 вступают в твердофазное взаимодействие с неокислившимся сульфидом свинца:
РbS + 2РbО = ЗРb + SО2,
РbS + РbSО4 = 2Рb + 2SО2.

К способам прямого получения свинца из сульфидных концентратов, нашедшим промышленное применение, можно отнести реакционные плавки в горнах и короткобарабанных печах, процессы фирмы «Болиден» - плавка в электропечи (усовершенствованной) и технология «Кальдо», КИВЦЭТ-ЦС, процессы «Isasmelt», «Q-S-L».

или флотационного концентрата (не менее 65-70 % Pb) с твердым

топливом обрабатывают струей сжатого воздуха. Топливом служит древесный уголь, антрацит и реже – кокс. Обжиг и реакционная плавка проводятся одновременно.
Во время плавки шихту перемешивают с помощью механического перегребателя для увеличения и обновления поверхности контакта и предотвращения оплавления концентрата. Выплавляемый свинец периодически выпускают из горна, а остаток, так называемый серый шлак, сгребают с поверхности свинцовой ванны и перерабатывают отдельно.
Процесс ведут при температуре 800-850 °С, по существу вытапливая металлический свинец, чтобы шихта не расплавлялась и сохраняла тестообразное состояние. Продуктами плавки являются черновой свинец, пыль, серые шлаки и отходящие газы, содержащие 4-5 % SO2.

1 - станина; 2 - ванна; 3 - шихторазборочная плита; 4 - перегребающий механизм; 5 - ломик; 6 - кессон; 7 - вытяжной колпак; 8 - коллектор для дутья; 9 - фурма

процессом с длительностью цикла 3-4 часа. В разогретую печь загружают

агломерат одностадийного обжига свинцовых концентратов и 3-4 % кокса.

1 - стальной корпус; 2 - высокоглиноземистый кирпич; 3 - крышка загрузочного окна; 4 - топочное окно; 5 - боров для отвода печных газов; 6 - форсунка для подачи пылеугольного топлива и воздуха; 7 - венцовая шестерня; 8 – отверстие для выпуска продуктов плавки; 9 - бандаж; 10 – опорный ролик

что обеспечивает хороший контакт исходных материалов с формирующимися продуктами плавки.

Продолжительность плавки 1,5-2 часа. После завершения основных реакций плавки вращение печи прекращают, и в течение 0,5-1 часа дают отстояться жидким продуктам плавки. Черновой свинец и шлак выпускают из печи по отдельности.

кислородно-факельную плавку и восстановление, и осуществляется в периодическом режиме. Температура

процесса регулируется количеством подаваемого в агрегат кислорода и топлива и составляет 1100 °С.
В первый окислительный период наплавляют ванну за счет подачи в печь высушенного до содержания влаги не более 0,5 % свинцового концентрата вместе с кислородно-воздушным дутьем через фурму специальной конструкции.
В начальный период стадии восстановления в ванну подают свинцовый концентрат со скоростью 300 кг/мин, инжектируя его вместе с воздушным дутьем, и проводят реакционную плавку. Частота вращения реактора – 5 об/мин. Затем проводят восстановление коксиком, который загружают в ванну со скоростью 20-25 кг/мин, при повышенной скорости вращения реактора (10 об/мин). Восстановление заканчивают при содержании свинца в шлаке 1-2 %.

1 – летка в положении пробуривания; 2 – летка в положении выпуска металла; 3 – ролик для аксиального вращения печи; 4 – ролики для радиального поворота печи; 5 – кольцо для вращения печи на роликах; 6 – пружинные пластины; 7 – регулятор поворота печи; 8 – трубка для подачи концентрата; 9 – кислородно-топливная горелка.

распыленном состоянии в атмосфере кислорода, с образованием высококонцентрированных сернистых газов,

восстановление оксидного расплава с получением свинца в виде чернового металла, возгонку и конденсацию цинка.
Агрегат КИВЦЭТ-ЦС состоит из плавильной шахты с установленной в ее своде шихтово-кислородной горелкой, электротермической печи, отделенной в газовом пространстве от плавильной шахты перегородкой, погруженной в расплав, и конденсатора для получения металлического цинка.

1 - бункер для шихты; 2 - горелка; 3 - факел; 4 - обжигово-плавильная камера (печь); 5 - шлак; б - штейн; 7 - черно­вой свинец; 8 - сифон, соединяющий обжигово-плавильную камеру с электротермической печью; 9 - электротермическаяпечь; 10 - конденсатор; 11 - черновой цинк; 12 - газоход, соединяющий электротермическую печь с конденсатором; 13 - электроды; 14 - газоохладнтельный сток; 15 - электро­фильтр ЭВС-7

цинка, до 20 % меди, до 3 % свинца, небольшие

количества индия, германия, олова, благородных и других металлов.
Переработка свинцовых шлаков в настоящее время является обязательной стадией замкнутой технологической схемы свинцового производства и позволяет довести общее извлечение свинца до 97 - 98 %.
Для переработки шлаков восстановительной плавки свинца с целью извлечения из них большей части ценных компонентов применяют фьюмингование (основной способ), вельцевание и электротермию.
Фьюмингованием (шлаковозгонкой) называется процесс восстановительной обработки жидких шлаков продувкой смесью воздуха с восстановителем (природным газом или угольной пылью) при α = 0,6-0,7 и температуре 1200-1300°С.
В условиях необходимой для отгонки цинка сильновосстановительной атмосферы, свинец, индий и кадмий быстро возгоняются в начале процесса фьюмингования. Для отгонки цинка требуется 2,5 - 3 ч. За это время его содержание в шлаке снижается примерно до 2 %. Дальнейшая отгонка цинка экономически невыгодна, так как резко снижается скорость процесса и увеличивается расход восстановителя.

= Znпар + CО,
ZnO + CO = Znпар + CО2,
Частичное

восстановление оксидов железа способствует полноте отгонки цинка:
ZnО + Fе = Znпар + FеО.
Металлический цинк, кипящий при 906 °С, удаляется из шлака в виде пара. Над поверхностью шлаковой ванны и в газоходе цинк вновь окисляется:
Znпар + O2(CО2) = ZnO + (CO)
В атмосфере печи окисляются также пары кадмия и свинца и летучего сульфида свинца. В результате возгоны (тонкодисперсная пыль) практически полностью состоят из оксидов. Фьюмингованием из шлаков извлекают до 90-94 % цинка и по 95 - 98 % свинца, индия и кадмия. Возгоны (пыль) фыоминговых печей содержат 15 - 20 % оксида свинца, 70-75 % оксида цинка, кадмий, индий и германий.
Содержащиеся в шлаке медь и благородные металлы могут быть извлечены путем обработки жидких шлаков после фьюмингования сульфидами в присутствии восстановителя с целью образования штейна. В штейн извлекаются медь, золото и серебро.

3 - кессонированный газоход; 4 - загрузочная воронка; 5 -

упорные домкраты; 6 - колонна каркаса печи; 7 - заливочная чаша; 8 - заливочное окно; 9 - фурменные кессоны; 10 - выпускные кессоны; 11 - подовые кессоны; 12 - огневые патрубки; 13 - коллекторы воздушные и углевоздушные; 14 - фурмы; 15 - выпускные отверстия

выполненную полностью из водоохлаждаемых кессонов. Ширина печи около 2,4, длина

1,2-9,6 м, высота до 9 м. На каждой длинной стороне печи установлено от 11 до 36 фурм.
Фьюмингование - процесс периодический. Он включает четыре стадии: заливку, разогрев, восстановительную обработку и выпуск шлака. Пропускная способность печи за один прием колеблется от 35 до 90 т и зависит от размеров печи.
Шлак заливают в шлаковозгоночную печь по водоохлаждаемому загрузочному желобу. Окно для заливки находится на высоте 1,5-2,0 м от пода печи. Заполнение печи шлаком производят до уровня 0,9-1,6 м.
На стадии разогрева шлака в печь подают 80-100 % воздуха от необходимого для сгорания угля (коэффициент избытка 0,8-1,0). При этом расплавляются все твердые частицы шлака и температура ванны повышается до 1250 °С. На стадии восстановления в ванну подают воздух с коэффициентом избытка 0,6-0,75.
Периодический процесс фьюмингования имеет ряд недостатков и, в первую очередь, – низкий КПД установки по времени и большие колебания в температурном режиме котла-утилизатора

без их расплавления при 1100-1200 °С. Он проводится в трубчатых

вращающихся печах. Восстановителем служат кокс и топочные (печные) газы. Химизм процесса вельцевания аналогичен химизму фьюмингования.
Вельц-процесс осуществляется непрерывно. Шихту из шлака крупностью 3-5 мм и кокса с размером частиц до 15 мм загружают в верхнюю головку печи. При перемещении в печи в течение 2-3 ч компоненты шихты взаимодействуют и летучие компоненты возгоняются в виде оксидов. Остатки переработанной шихты (клинкер) разгружают в нижней головке печи.
Выход возгонов (вельц-окислов) составляет 20-25 %. Возгоны содержат, %: 60-65 Zn, 11 - 15 Рb; 0,5-1,0 Сu.

1 – верхняя головка; 2 – бандаж; 3 – барабан печи; 4 – венцовая шестерня; 5 – откатная (нижняя головка); 6 – роликовые опоры; 7- привод печи

свинцовых материалов, является сложным сплавом, содержащим благородные металлы, медь, олово,

сурьму, мышьяк, висмут, цинк и др. Основные примеси содержатся в черновом свинце в следующих пределах, %: 1-5 Cu; 0,5-2 Sb; 0,2-2 As; 0,1-0,2 Sn; 0,05-0,4 Bi; 1-5 кг/т Ag; 1-30 г/т Au, редкие металлы.
Очистку чернового свинца от примесей проводят по одному из двух методов: пирометаллургическим (с применением периодических или непрерывных технологических процессов), и электролитическим, которым рафинируют около 20 % общего количества свинца.
Рафинирование свинца очень сложный и дорогой процесс, основанный на использовании довольно тонкой химической технологии. В процессе рафинирования чернового свинца проводят ряд операций, порядок осуществления которых зависит от свойств примесей и образующихся соединений. Наиболее распространенная схема рафинирования чернового свинца – пирометаллургическая.
Конечная степень очистки от основных примесей регламентируется ГОСТ. На свинцовых заводах получают свинец марок С0 (99,992 % Рb), C1 (99,985 % Рb), С2 (99,95 % Рb) и С3 (99,90 % Рb).

в периодическом режиме (в рафинировочных котлах) или в непрерывном режиме

(используется на крупнотоннажном производстве), окончательную очистку проводят обработкой расплава элементарной серой;
обестеллуривание – с помощью натрия в присутствии едкого натра;
щелочное рафинирование (смягчение свинца) – окислением кислородом воздуха и селитрой в расплаве едкого натра удаляют олово, мышьяк и сурьму;
обессеребрение – с помощью цинка (свинец при этом загрязняется цинком) удаляют серебро и золото;
обесцинкование – одним из следующих способов: окислением воздухом, в щелочном расплаве, отгонкой в вакууме, хлорированием;
обезвисмучивание – с помощью кальция, магния и сурьмы, свинец при этом загрязняется этими реагентами;
качественное рафинирование – окислением в присутствии едкого натра и селитры либо хлорированием удаляют кальций, магний, сурьму, иногда цинк (при отсутствии операции обесцинкования).

приема. Сначала удаляют большую часть меди грубым обезмеживанием, а затем

проводят тонкое обезмеживание.
Грубое обезмеживание основано на явлении снижения растворимости меди в свинце с 4-5 при 700-750 °С до сотых долей процента при температуре около 330 °С. При охлаждении свинца выпадают кристаллы меди, которые как более легкие всплывают (ликвируют) на поверхность расплава. При удалении медных съемов (шликеров) механически захватывается большое количество свинца. Чтобы уменьшить переход свинца в шликеры, грубое обезмеживание осуществляют в две стадии. Сначала свинец охлаждают до 550-600 °С и снимают «сухие» шликеры (10-30 % Сu и 50-70 % Рb), которые направляют на отдельную или совместную с другими промпродуктами переработку. При дальнейшем охлаждении до 335-340 °С образуются «жирные» шликеры (3-5 % Сu и 80-90 % Рb). Их перерабатывают на первой стадии обезмеживания для вытапливания свинца.
В результате грубого обезмеживания содержание меди снижается до 0,1—0,2 %.

меди к сере. При вмешивании серы или богатого свинцового сульфидного

концентрата в расплавленный свинец при 335-345 °С образуется нерастворимый в нем сульфид меди Сu2S, который всплывает на поверхность и образует сульфидные съемы. Сульфидированием медь удаляют до остаточного содержания 0,005-0,0005 %.
Грубое обезмеживание проводят периодически или непрерывно, а тонкое - только периодически.
Для периодического рафинирования применяют стальные рафинировочные котлы, вмещающие 150, 260 и 370 т свинца. Котел устанавливается внутри огнеупорной кладки и обогревается электронагревателями или с помощью устройств для сжигания топлива. Для перемешивания свинца или вмешивания в него реагентов используют съемные мешалки. Перекачку свинца из котла в котел осуществляют с помощью погружаемых в расплав стальных центробежных насосов. Для снятия шликеров служат дырчатые ложки (шумовки).
Непрерывное грубое обезмеживание основано на ликвации меди из нижних, более холодных слоев глубокой (до 1,7 м) свинцовой ванны в верхние, где происходит ее сульфидирование и перевод в штейн. В качестве сульфидизатора используют богатый свинцовый концентрат.

электрохимическом растворении анода и осаждении свинца в виде марочного металла

на катоде. Примеси чернового свинца либо остаются на аноде, либо переходят в электролит, не осаждаясь на катоде. В качестве электролита используется водный раствор кремнефтористого свинца (PbSiF6) в кремнефтористоводородной кислоте (H2SiF6). Крупнейшим заводом использующим эту технологию является «Трейл» (Канада).
Свинец предварительно обезмеживают, проводя ликвацию и тонкое обезмеживание серой. Затем из него отливают аноды. Катоды отливают из марочного свинца кристаллизацией на барабане. Электролиз проводят в железобетонных ваннах, изолированных кислотоупорной футеровкой (полихлорвинил или керамика). Температура электролиза 35-40 °С, катодная плотность тока 140-200 А/м2, выход по току 90-97 %, расход электроэнергии 120-150 кВт·ч/т свинца. Рафинирование методом электролиза обеспечивает получение металла чистотой 99,99-99,999 %.