Статистические методы управления качеством

фактических и подразумеваемых процессах, которые сопровождают создание продукции или реализации

услуги.
Схема процесса является графическим изображением последо­вательных стадий процесса, и позволяет выявить те стадии, которые отличают процесс происходящий в реальных условиях от идеального процесса. (рис. 1).
В процессе реализации данного метода необходимо:
построить схему процесса, происходящего в реальности.
построить схему идеального процесса, то есть такого процесса, который обеспечивает требуемый уровень качества продукции или услуги.
по завершению построения производится сравнение схем и выявляются различия.

вопрос: «Как часто наблюдается определенное событие?».
Реализация методы предусматривает следующие действия:
1)

определяется сущность наблюдаемого события.
2) определяется период наблюдения, параметры, характеризующие событие и единица измерения наблюдаемых параметров.
3) формируется форма фиксирования результатов наблюдений, которая представляет собой таблицу. Таблица должна быть простой для понимания и заполнения.
4) осуществляется сбор данных на основе выбранных параметров. По окончании периода наблюдения формулируется вывод о наблюдаемом событии.

наблюдаемых параметров в течение времени. При реализации данного метода величина

наблюдаемого параметра наносится на координатную ось по мере получения данных.
Опасность в применении данного метода заключается в том, что можно ошибочно считать тенденцией любое изменение данных во времени.
Временной ряд, как и другие методы управления качеством, следует исполь­зовать, чтобы сосредоточить внимание на действительно существенных изме­нениях в системе. Наиболее эффективным применением временного ряда является выявление существенных тенденций или изменений средней величины.

Пример диаграммы «Временной ряд»

влияние на процесс и определить их значимость используется метод управления

качеством, который называется - Диаграмма Парето. Данный метод дает возможность осуществить ранжирование всех влияющих причин в диапазоне от наиболее значимых до наименее важных и основывается на принципе Парето, который заключается в том, что из-за 20 % причин возникает 80 % последствий. Поэтому обнаружив наиболее важные причины и отделив их от менее важных можно достичь наибольшего улучшения при наименьших усилиях. Пример диаграммы Парето приведен на рис. 2.

При построении данной диаграммы анализировались причины возврата бракованной продукции. В результате построенного столбикового графика видно, что в первую очередь необходимо устранить следующие причины: негерметичность корпуса и плохую сборку. Так как в сумме значение брака по этим причинам дает 80 % бракованной продукции.

на контроль­ных листках, или отраженная в других формах сбора данных.

Порядок реализации метода:
1. Определяется суть проблемы и выявляются факторы, оказывающие влияние на проблему.
2. Определяется период наблюдения, показатель, характеризующий изменение выбранных факторов и единица измерения данного показателя.
4. После накопления информационного материала по каждому фактору, осуществляется ранжирование всех факторов и определяется процентный вес каждого фактора в общей совокупности. строится столбиковый график.
5.Анализ построенного столбикового графика производится в направлении выявления факторов, которые характеризуются максимальными значениями показателя. В качестве вывода определяются мероприятия, позволяющие устранить влияние тех факторов, по которым значения анализируемого показателя были максимальны.

диаграмма «рыбий скелет») используется в тех случаях, когда необходимо выявить

все причины, оказывающие влияние на анализируемую проблему. Как правило, следствие или проблема отражается на данной диаграмме справа, а все причины, приводящие к данному результату слева (рис. 3).

М1 – machine (оборудование); М2 – material (материал); М3 –

man (персонал); М4 – method (технология); М5 – measure (измерение);
Порядок формирования причинно-следственной диаграммы:
1. Процесс начинается с определения анализируемой проблемы, в частности выявляются ее особенности, источник возникновения, характер проявления и результаты распространения.
2.Определяются все причины приводящие к определенному результату. Данная стадия осуществляется либо посредством реализации метода мозгового штурма или анализа стадий производственного процесса.
3. Строится причинно-следственная диаграмма, отражающая все выявленные причины.
4. Анализируются взаимосвязи, представленные на диаграмме. Определяются повторяющиеся причины.

когда необходимо проанализировать распределение случайной величины и спрогнозировать ее изменение

в будущем. Гистограмма представляет собой столбиковый график, который показывает распределение частоты случайной величины.
Порядок реализации метода:
Определяется суть анализируемой проблемы и осуществляется накопление информации об изменении случайной величины.
Вся совокупность случайной величины делится на интервалы, при этом предварительно определяется минимальное и максимальное значения случайной величины и размах совокупности случайных величин.
Определяется количество значений случайной величины, которые попадают в каждый интервал. На основе полученной информации строиться столбиковый график как показано на рис. 4.
Осуществляется анализ графика и определяется характер изменения случайной величины, посредством подбора линии тренда, которая обеспечивает минимальное значение коэффициента аппроксимации.

зависимости изменения одной переменной величины от изменения другой переменной величины.
Порядок

построения данной диаграммы предполагает следующие действия:
Определяется суть анализируемой проблемы и выявляются переменные величины, взаимозависимость которых необходимо охарактеризовать.
Определяется период наблюдения и единицы измерения переменных величин.
Строится точечный график и определяется наличие зависимости посредств определения линии тренда и коэффициента аппроксимации (рис. 5, 6).

коле­баний в процессе вызванное случайными изменениями и количество колебаний которые

возникли в результате чрезвычайных обстоятельств или отдельных действий, чтобы установить, поддается ли процесс статистическому регулированию.
Контрольная карта представляет собой рассмотренный выше временной ряд со статистически определенными верхней и нижней границами, нанесенны­ми по обе стороны от средней линии процесса. Они называются «верхний кон­трольный предел» и «нижний контрольный предел». Пример контрольной карты изображен на рис. 7.

Анализ контрольной карты заключается в определении количества значений, которые не попадают в контрольный интервал. Если большинство точек не попадает в контрольный интервал, то делается вывод о реализации неконтролируемого процесса. В противном случае если большее количество точек находятся в контрольном интервале делается вывод о стабильности технологического процесса