Ультрадисперсные (наноструктурные и ультрамелкозернистые) материалы

мкм)
Наноматериалы
Ультра-
мелкозернистые
материалы
Уникальные физические,
химические и механические
свойства
Уникальные
механические
свойства
Наноматериалы - дисперсные

(изолированные) и консолидированные (объемные) материалы, содержащие структурные элементы (зерна, кристаллиты, атомные кластеры), геометрические размеры которых хотя бы в одном измерении не превышают 100 нм, и обладающие качественно новыми свойствами, функциональными и эксплуатационными характеристиками.

Ультрамелкозернистые (УМЗ) материалы –поликристаллы с размером зерен  1 мкм ,
обладающие по сравнению с мелкозернистыми и крупнозернистыми материалами повышенным уровнем механических свойств.

Раздел 1. Классификация материалов по размеру структурных элементов

частиц (тонких трубок, волокон и пленок), агрегаты наночастиц (нанопорошки)
Материалы, в

которых наноструктура ограничивается тонким поверхностным слоем массивного материала

Массивные (объемные ) материалы с размерами структурных элементов (зерен) менее 100 нм

Группа 1

Группа 2

Группа 3

Группа 4

Массивные (объемные ) материалы с размерами структурных элементов (зерен) в интервале от 100 нм до 1-2 мкм

Наноматериалы

УМЗ материалы

, а также агрегатов
наночастиц (нанопорошки). Используют в микроэлектронике, химической

промышленности, порошковой металлургии

Наночастицы золота (60 нм)

Нановолокна из серебра

Нанокластер из атомов ксенона
в кристалле алюминия

Нанопорошок

Повышают коррозионную стойкость, твердость и износостойкость поверхности.
Наноструктура поверхности титанового
сплава после

облучения интенсивным
импульсным электронным пучком

Нанопленка Al2O3, нанесенная на
Оптическое волокно

материалы с уникальными прочностными свойствами
Наноструктурный алюминиевый сплав
Малоуглеродистая сталь крупнозернистая (а)

и наноструктурная (б)

УМЗ аустенитная сталь

доли поверхностных атомов в наночастицах
Атомы в поверхностном слое имеют меньшее

число ближайших соседей, чем в объеме материала. Поэтому они обладают более высокой собственной энергией и пониженной энергией связи с остальными атомами. Доля f поверхностных атомов частицы с радиусом r пропорциональна отношению площади частицы S к ее объему V:

Следовательно, при уменьшении радиуса частиц доля поверхностных атомов возрастает, а при диаметре частиц 5-6 нм она становится преобладающей.

Зависимость доли поверхностных атомов
от диаметра частиц

r

Тот же график в координатах f- r-1

колебаний возрастает с температурой быстрее, чем у атомов в объеме

материала. В результате, с уменьшением размера частиц температура плавления понижается .

Рис. Зависимость температуры плавления индия от размера его частиц

-температура плавления частицы радиуса r;

-температура плавления макрообъекта;

А  константа

2.2. Влияние высокой доли поверхностных атомов в наночастицах на температуру плавления и фазовые превращения в твердом состоянии

Уменьшение размера частиц может приводить к понижению температур фазовых превращений и к формированию иных кристаллических структур, отличных от структур массивных материалов.

влияние на скорость диффузии
В структуре поликристаллических материалов выделяют относительно слабо

искаженные центральные части зерен и сильно искаженные зоны вдоль границ зерен шириной порядка 0,5 -1 нанометра. Границы зерен:

имеют предельно высокую плотность вакансий и дислокаций ;
обладают высокой избыточной энергией;

При размере зерен меньше 50 нм доля атомов, принадлежавших границам зерен, резко возрастает.

В результате, резко (на два порядка) возрастают значения коэффициентов диффузии за счет диффузии по границам зерен.

размерами для различных физических явлений и свойств
В металлах основными носителями

электрического заряда и тепловой энергии являются свободные электроны. Поэтому электропроводность  и теплопроводность  оказываются пропорциональными длине свободного пробега  обобществленных в металле электронов:

В наноструктурных материалах, когда размер зерен d становится меньше , длину свободного пробега электронов полностью определяет размер зерен. Это приводит к значительному падению электропроводности и теплопроводности металлов и к сильной зависимости этих величин от размера зерен (к размерному эффекту).

Пример: теплопроводность нанокристаллического серебра с размером зерен порядка 20−45 нм в 3,5−4 раза ниже таковой для крупнокристаллического серебра.

,



В крупнокристаллических материалах длину свободного пробега электронов ограничивает рассеяние электронов на фононах (тепловых колебаниях), дефектах кристаллической решетки, примесных атомах и, в меньшей степени, на границах зерен.

Нанокристаллическая Cu

Крупнокристаллическая Cu

неравновесном метастабильном состоянии, что позволяет осуществлять необычные и невозможные в

равновесных условиях химические превращения

Наночастицы представляют собой системы, обладающие избыточной энергией и высокой химической активностью. Частицы размером ~ 1 нм практически без энергии активации вступают в процессы агрегации и в реакции с другими химическими соединениями, в результате которых получают вещества с новыми свойствами.

Большая кривизна поверхности наночастиц и изменение характера связи атомов на поверхности приводит к изменению их химических потенциалов. Вследствие этого возрастает каталитическая и биокаталитическая способность наночастиц .

Высокая удельная поверхность (в расчете на единицу массы) наноматериалов увеличивает их способность к адсорбции (т.е. поглощению веществ из растворов или газов), а также капиллярные свойства (способность втягивать внутрь жидкости под действием сил поверхностного натяжения).

паровой фазы
Этим методом были получены наночастицы Fe, Co, Ni, Cu,

Ag, Au, Al и ряда других металлов и их соединений.

Физические методы основаны на испарении металлов или оксидов с последующей их конденсацией в реакторе с контролируемой температурой и атмосферой (в присутствии инертного газа).

2.6. Методы получения нанопорошков

происходящих в жидкости или паре. Эти методы включают процессы химического

осаждения из растворов, термического разложения, золь-гель-технологии, реакции восстановления и т.д.

Золь-гель-метод (коллоидно-химический) заключается в переведении водного раствора различных металлов в коллоидное состояние с последующим отверждением. Этот способ применяется для получения нанопорошков железа и других металлов, оксидов металлов (керамики), новых гибридных органико-неорганических материалов.

AgCl aggregates

переработкой исходного материала практически без изменения химического состава.
Измельчение при

получении нанопорошков осуществляется в мельницах различного типа. Механическим путем получают нанопорошки металлов, керамики, полимеров, синтетического алмаза. Степень измельчения зависит от вида материала и выбранного метода.

Рис. 2.10. Схема мельницы планетарного типа

Разновидностью механического измельчения является механосинтез (механическое легирование), когда в процессе измельчения происходит взаимодействие измельчаемых материалов с получением измельченного материала нового состава. Так получают нанопорошки легированных сплавов, интерметаллидов, силицидов, дисперсноупрочненных композитов с размером частиц 5…15 нм. Уникальным достоинством способа является то, что за счет взаимодиффузии в твердом состоянии возможно получение «сплавов» таких элементов, взаимная растворимость которых при использовании жидкофазных методов пренебрежимо мала.

Oбразование нанопорошков происходит в условиях, далеких от равновесия,

по
этому их частицы являются неравновесными, в них запасена избыточная энергия по сравнению с обычным крупнозернистым материалом.
Нанопорошки отличаются существенно большими значениями удельной поверхности по сравнению с традиционными порошковыми массами. Под удельной поверхностью, важнейшей характеристикой любой дисперсной системы, понимают величину поверхности единицы массы или единицы объема порошкового материала. Обычно для порошков металлов, используемых в технологии порошковой металлургии, удельная поверхность редко превышает 1 м2/г. Для нанопорошков значения удельной поверхности составляют от 20…40 м2/г при диаметре 100 нм, до 110…120 м2/г при диаметре 10 нм. Значения удельной поверхности играют важную роль в определении технологических свойств порошка, выборе технологии и режимов получения компактных изделий.
Для нанопорошков характерна высокая реакционная способность, именно поэтому нанопорошки часто применяют в качестве катализаторов.

Особенностью нанопорошков является то, что они представляют собой самостоятельную группу наноматериалов и в то же время являются исходным материалом для получения объемных (компактных) наноматериалов, в том числе твердых сплавов, керамических и композиционных материалов.

2.7. Применение нанопорощков

в качестве компонентов низкотемпературных высокопрочных припоев для пайки в электронной

промышленности;
- при диффузионной сварке; использование между свариваемыми деталями тонкой прослойки нанопорошков соответствующего состава позволяет сваривать разнородные материалы;
- в качестве присадок к смазочным материалам для узлов трения насосов и гидроагрегатов; присадок к моторным маслам для легкового и грузового автотранспорта;
- как наноабразивы (для сверхтонкой полировки);

- в качестве катализаторов в ряде химических производств;
- как порошковые легирующие материалы (наполнители полимеров, резин);
- в качестве красящих и магнитных пигментов;
- в качестве сорбентов для извлечения из воды токсичных металлов –урана, мышьяка, свинца, кадмия и т.д.;
- в биотехнологиях (биологически активные препараты), в медицине (для доставки лекарств и точечной терапии пораженных участков).

упрочнения в металлических материалах
Пластическая деформация осуществляется скольжением дислокаций.
Повысить

прочность (сопротивление деформации) - означает создать преграды для движущихся дислокаций. Существуют четыре основных механизма упрочнения.

Рис. Перемещение краевой дислокации по плоскости скольжения. При выходе дислокации на поверхность кристалла образуется ступенька – результата пластической деформации

Дислокации приходят во взаимодействие и препятствуют движению друг друга.
В

результате, напряжения, необходимые для продолжения деформации, возрастают, т.е. происходит упрочнение материала (наклеп).

Рис. Изменение механических характеристик стали с ростом степени предварительной пластической деформации

области упругих напряжений. Эти напряжения препятствуют движению дислокаций , то

есть вызывают упрочнение. Упрочнение тем больше, чем большие искажения решётки возникают вокруг атомов растворённого элемента и чем выше концентрация раствора. При сопоставимой концентрации упрочнение в твёрдых растворах внедрения намного выше, чем в растворах замещения.

Упругие искажения
вокруг растворенного атома

Атмосферы растворенных
атомов вокруг дислокации

Вклад твердорастворного упрочнения
в предел текучести феррита

быть обеспечено при наличии в структуре сплава дисперсных частиц. Дислокациям

при движении приходится огибать или перерезать эти частицы, что и вызывает эффект упрочнения. Высокие значения прочности достигаются тогда, когда частицы равномерно распределены по объёму металла и расстояние между ними невелико.

из зерна в зерно. Поэтому уменьшение размера зерна приводит к

росту прочностных характеристик. Зависимость предела текучести σ0,2 от размера зерна d описывается формулой Холла – Петча:

Измельчение зерна единственный механизм упрочнения, который наряду с повышением прочности увеличивает вязкость и снижает порог хладноломкости.
Все прочие механизмы упрочнения снижают вязкость.

Зависимость механических свойств от размера зерна феррита

границы зёрен являются барьерами для дислокаций. Поэтому уменьшение размера зерна

приводит к росту прочностных характеристик. Зависимость предела текучести σ0,2 от размера зерна d описывается законом Холла – Петча:

Закон Петча-Холла продолжает работать и в области УМЗ структур (рис).

Важно отметить очень быстрый рост прочностных характеристик при уменьшении размера зерен ниже 1 мкм, обеспечивающий 2-4 кратное увеличение предела текучести по сравнению с крупнокристаллическими материалами.

Зависимость прочностных характеристик
от размера зерен поликристаллов

Размер зерна, нм

Прочностные характеристики

В области очень малых размеров зерен
(d<10-30 нм) прочностные характеристики падают.
Это падение обусловлено тем, что при столь малых размерах зерен резко увеличивается объемная доля
зернограничных областей с нерегулярной структурой.

резко падает пластичность (рис. ).
Диаграммы растяжения алюминия
с различным размером

зерен

Диаграммы растяжения железа
с различным размером зерен

Причина низкой пластичности наноструктурных материалов. Дислокации пересекают мелкие зерна без взаимодействия друг с другом, т.е. деформационное упрочнение отсутствует. В испытаниях на растяжение отсутствие деформационного упрочнения способствует локализации деформации в области «шейки» и раннему разрушению образов.

Для повышения пластичности требуется задействовать другие механизмы упрочнения, препятствующие локализации деформации в шейке

Рис. Повышение износостойкости алюминиевых сплавов при переходе к нанокристаллическому состоянию
Рис.

Повышение усталостной прочности титана при переходе к нанокристаллическому состоянию

стали 10 в зависимости от числа проходов РКУП, измельчающих зерна

до субмикронного уровня

С уменьшением размера зерен возрастает работа зарождения трещин и работа их распространения. Причина- в высокой протяженности границ зерен. В результате, температура хладноломкости резко снижается:

d = 0,2 мкм

d = 20 мкм

реализующийся в мелкозернистых материалах при высоких температурах и малых скоростях

деформации (рис. ). Следствием зернограничного скольжения является сверхпластичность – способность материала деформироваться в условиях растяжения на сотни процентов.

Исходное состояние

Зернограничное проскальзывание

3.5. Зернограничное проскальзывание и высокотемпературная сверхпластичность УМЗ и наноструктурных материалов

Зернограничное проскальзывание

В УМЗ материалах зернограничное скольжение облегчается. Поэтому многие УМЗ материалы проявляют сверхпластичность при и более низких температурах и более высоких скоростях деформации, чем обычные мелкокристаллические сплавы тех же составов .

формируется в результате превращения аустенита при его охлаждении.
Размер исходного аустенитного

зерна определяет дисперсность продуктов распада и механические
свойства конечной структуры (прочность твердость, вязкость). Поэтому чрезвычайно важно
контролировать размер аустенитного зерна.

4.1. Измельчение зеренной структуры путем целенаправленного легирования сталей

Рис. Связь размера аустенитного зерна и дисперсности продуктов распада аустенита

стали формируется из аустенита, образованного при нагреве стали чуть выше

Ас3 . Отсюда первая задача - не допустить сильного роста аустенитных зерен в процессе аустенитизации.

Традиционный технологический процесс изготовления изделий машиностроения включает:
выплавку стали;
горячую деформацию слитков (ковку или прокатку) с последующим охлаждением на воздухе;
термическую обработку (нормализацию или закалку с отпуском) заготовок или изделий из них (рис. 4.2).

Температура

Время

Известно, что размер зерен аустенита увеличивается с ростом температуры нагрева (по экспоненциальному закону) и с ростом времени выдержки (по степенному закону).
Поэтому для обеспечения мелкого зерна аустенита ограничивают температуру (Ас3+(30-50оС) ) и время аустенитизации.

Понизить склонность к росту аустенитных зерен можно целенаправленным легированием стали.

Рис. Схема традиционного технологического процесса,
включающего горячую деформацию и последующую
термическую обработки изделий

падает, и при некоторой температуре происходит их полное растворение в

аустените. С этого момента начинается интенсивный рост зерен.

Для обеспечение наиболее мелкого зерна в сталь вводят микродобавки карбидообразующих или нитридообразующих элементов (V, Nb, Ti, Al). Дисперсные выделения карбидов (NbC,TiC) , нитридов (VN, AlN, NbN, TiN), или карбонитридов эффективно тормозят рост зерен аустенита.

В сталях с добавками карбидо- или нитридообразующих элементов можно обеспечить аустенитное зерно на уровне 25-35 мкм (тогда ферритное зерно будет на уровне 8-10 мкм).

Рис. Зависимость размера аустенитных зерен от
температуры нагрева сталей:
C-Mn – сталь без карбидообразующих элементов;
V, Al, Nb, Ti –стали с микродобавками соответствующих
элементов

и время аустенитизации.

Легирующие элементы, растворенные в аустените, тормозят рост

аустенитных зерен. Тормозящий эффект от растворенных атомов пропорционален разности атомных радиусов железа и легирующего элемента. Однако зерно аустенита и в этих условиях вырастает до 45 -60 мкм. Соответственно размер ферритного зерна будет в 3-4 раза меньше: 15- 20 мкм.

Однако с ростом температуры аустенитизации частицы выделений укрупняются, их концентрация падает, и при некоторой температуре происходит их полное растворение в аустените. С этого момента начинается интенсивный рост зерен.

Для обеспечение более мелкого зерна в сталь вводят микродобавки карбидообразующих или нитридообразующих элементов (V, Nb, Ti, Al). Дисперсные выделения карбидов (NbC,TiC) , нитридов (VN, AlN, NbN, TiN), или карбонитридов эффективно тормозят рост зерен аустенита.

В сталях с добавками карбидо- или нитридообразующих элементов можно обеспечить аустенитное зерно на уровне 25-35 мкм (тогда ферритное зерно будет на уровне 8-10 мкм).

Резюме

из малоуглеродистых низколегированных сталей, используемого в трубной, автомобильной, судостроительной отрасли

включает:
выплавку стали; контролируемую прокатку; последующее ускоренное охлаждение для получения заданной (феррито-перлитной или феррито-бейнитной) структуры (без дополнительной термообработки).

Рис. Схема проведения контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением

Tnr – температура, ниже которой статическая рекристаллизация в междеформационных паузах не происходит

, где в междеформационных паузах успевает пройти статическая рекристаллизация деформированного

аустенита. В результате многократных процессов рекристаллизации исходное зерно аустенита после черновой прокатки измельчается до размеров порядка 20 - 50 мкм.

1. Перед началом прокатки слиток нагревают до высоких температур (порядка 1150-1250оС ). При таком высоком нагреве неизбежен рост аустенитного зерна. Конечный размер зерна после нагрева можно уменьшить двумя способами: 1) путём снижения температуры нагрева; 2) путём введения в сплав добавок титана и ниобия. Тем не менее, аустенитное зерно при таком высоком нагреве вырастает до размеров порядка 200 -500 мкм.

3. Чистовую прокатку проводят ниже температуры Tnr, т.е в интервале температур, где рекристаллизация аустенита в междеформационных паузах не успевает пройти.

В результате, к концу чистовой прокатки формируется структура, состоящая из деформированных сплюснутых зерен аустенита с высокой плотностью дислокаций и развитой субзеренной структурой.

4. При последующем охлаждении ниже Ar3 высокая площадь границ зерен в деформированной аустенитной структуре способствует зародышеобразованию феррита на границах зерен и субзерен и формированию мелкого (до 5 мкм) ферритного зерна .

С ростом скорости охлаждения происходит дальнейшее диспергирование конечной структуры за счет:
понижения температуры  превращения;
перехода от феррито-перлитной к феррито-бейнитной, а затем к бейнитной структуре

формирование исходной шихты (нанопорошка) ;
формование изделий прессованием;
последующее спекание.
Недостатки:

проблематичность получения беспористых материалов;
загрязнение примесями при подготовке порошков,
ограничения геометрических размеров получаемых изделий,
-низкая пластичность

 высокая химическая активность нанопорошков обусловливает сложость их транспортировки к месту переработки; для предупреждения их окисления частицы разными методами покрывают защитной пленкой, которая должна разрушаться и удаляться без остатка при последующем спекании;

 частицы нанопорошков «слипаются»: образуют объединения частиц – агрегаты или агломераты; для преодоления сил адгезионного взаимодействия и уменьшения пористости применяют динамические методы прессования;

 для сохранения наноразмера зерен уменьшают температуру спекания и сокращают его длительность, вводят специальные добавки, тормозящие рост зерна.

Специфика этих операций при использовании нанопорошков:

Раздел 5. Специальные методы получения объемных наноструктурных
материалов

аналогичные крупнокристаллические материалы по твердости и износостойкости.
Материалы для электрических контактов

(WC-Ag, WC-Cu).

Наноструктурная керамика (на основе Al2O3, Al2O3 –TiC, ZrO2 и т.д.).

Композиционные дисперсно-упрочненные наноматериалы с упрочнителем в виде наночастиц на основе полимерной матрицы. Подобные материалы не уступают металлам по прочности, жесткости, но при этом значительно более легкие. Кроме того, они превосходят традиционные материалы по коррозионной стойкости, огнестойкости, звукопоглощению

Методами порошковой металлургии получают наноматериалы с плотностью (70…95 %) и размером зерна 50…500 нм

получение аморфной структуры быстрой закалкой из жидкого состояния;
самопроизвольная кристаллизация

или отжиг аморфного материала для перевода его в
нанокристаллическое состояние.

Один из наиболее распространенных методов данной группы – спинингование, которое заключается в получении тонких лент (толщиной 10…200 мкм, шириной до 300 мм) , фольг и проволок из металлических сплавов с помощью сверхбыстрого охлаждения струи расплава на поверхности вращающегося диска или барабана (рис. 3.1). Последующий отжиг сопровождается кристаллизацией аморфной матрицы (рис. 3.2).

P

Водяное охлаждение

ЗС

Рис. 3.1. Схема установки спинигования

Рис. 3.2. Структура после отжига аморфной ленты.
Светлые участки- аморфная матрица. Темные участки –
нанокристаллические области

базе систем Fe-Cu-Si-B.
Спинингование используется также для получения легких высокопрочных сплавов

на основе алюминия (например, Al-Y-Ni-Fe). Алюминиевые сплавы стоят из нанометровых частиц алюминия (10…30 нм), встроенных в аморфную матрицу и имеют высокое значение прочности (σв = 1,2 ГПа), что обусловлено наличием практически бездефектных наночастиц алюминия

материалов основана на проведении пластической деформации с очень большими степенями

деформации в условиях высоких приложенных давлений при относительно низких температурах. В таких условиях
деформирования происходит сильное измельчение зеренной структуры в металлах и сплавах до наноразмерного или УМЗ диапазона.

Измельчение зерен происходит путем:
фрагментации исходного зерна (разбиения его на субзерна с малоугловыми границами);
трансформации малоугловых границ в большеугловые границы с образованием новых зерен (рис. 3.3).

Исходное состояние

После ИПД

Рис. 3.3. Схема разбиения исходных зерен на субзерна и трансформации малоугловых границ
в большеугловые в процессе ИПД

структура материала измельчается (до 10…200 нм) и становится практически однородной

по радиусу образцов

Основным недостатком метода является ограничение размеров и
формы получаемых заготовок (получают образцы в виде дисков диаметром 10…30 мм и толщиной 0,2…1,0 мм), что затрудняет их исследование и ограничивает практическое применение

Равноканальное угловое прессование (РКУП)

Используются прутковые заготовки диаметром до 60 мм,
длиной до 200 мм.
В результате ИПД размер заготовок не изменяется.
Получаемый размер зерен 100-400 нм

обеспечив ее интенсивную горячую деформацию, которая обычно сопровождается рекристаллизацией,.
Используется для

получения прутков
длиной до 3 м.

вновь подвергают прокатке. В процессе прокатки листы свариваются., их вновь

разрезают, собирают «сэндвич» и вновь прокатывают. Такая схема прокатки позволяет обеспечить при прокатке большую величину пластической деформации, однако она сложна для промышленного применения.

Экструзия через фильеру с винтовым сечением

Многократное гофрирование-распрямление

до субмикронных
размеров являются методы

интенсивной пластической деформации (ИПД). Однако эти
методы энергоемки, дороги и имеют ограничения по размеру и форме заготовок

Выводы по теме 5.

Получение нанострукутрных материалов методами порошковой металлургии не позволяет
получить беспористые, незагрязненные примесями материалы с хорошей пластичностью.

2. Методы контролируемой кристаллизации из аморфного состояния требуют чрезвычайно
высоких скоростей охлаждения расплава и пригодны для получения только тонких лент с
нанокристаллической структурой.

4. Требуется разработка новых методов получения объемных наноструктурных
материалов, лишенных отмеченных выше недостатков.

(УМЗ) титановых
сплавов обеспечивает:

блоков, а блоки образуются набором мартенситных реек (рис.). Фрагментированная структура

мартенсита облегчает дальнейшее измельчение зерна.
С этой целью малоуглеродистую сталь со структурой реечного мартенсита деформируют при комнатной температуре на 50% и подвергают отжигу (отпуску) при 500-550оС (рис.).

ε=50%

t=500-5500C,
2 час

6.1 Получение УМЗ феррито-цементитной структуры путем холодной деформации и отпуском мартенсита в малоуглеродистых сталях (Tsuji, Ueji, 2002)

Рис. Фрагментированное строение реечного мартенсита

Рис. Схема термомеханического процесса

Тема 6. Новые методы получения УМЗ структур (без привлечения ИПД)

процессе отжига происходит распад мартенсита и рекристаллизация деформированной структуры с

образованием УМЗ феррита и наноразмерных выделений цементита (рис). За счет этого обеспечивается выигрыш в прочностных свойствах по сравнению с исходной феррито-перлитной структурой (рис. 5.7), а также по сравнению с обычной термообработкой (закалка плюс отпуск) (рис.).

Рис. Предел прочности, получаемый при
заданной величине однородного удлинения

Так, при заданном однородном удлинении 8% стандартная ТО обеспечивает предел прочности 600-650 МПа, а новая термомеханическая обработка – 850-900 МПа.

Автомобильная промышленности требует стали с хорошей штампуемостью (т.е., с высокой

пластичностью), обеспечивающие безопасность пассажиров и минимальный вес кузова (т.е., с высоким уровнем прочности, хорошей свариваемостью и невысокой ценой (малоуглеродистые низколегированные стали).

Двухфазные феррито-мартенситные стали (ДФМС) удовлетворяют этим требования и относятся к первому поколению современных высокопрочных сталей. Мягкая ферритная матрица обеспечивает хорошую пластичность, а включения твердого мартенсита –высокий уровень прочностных свойств.

Типичные ДФМС содержат около 0,1% С, 1-2% Mn, а также добавки Cr, Mo, Si, увеличивающие прочность и обеспечивающие прокаливаемость стали.

Технологический процесс производства листового проката ДФМС включает следующие этапы:
горячая прокатка слитков с последующим воздушным охлаждением для формирования феррито-перлитной структуры (рис. 5.9);
холодная прокатка феррито-перлитной структуры в тонкостенные листы (рис. 5.10);
кратковременный нагрев в межкритический интервал (между температурами Ac1 и Ac3) , в результате которого формируется феррито-аустенитная структура;
последующая закалка для превращения образовавшегося аустенита в мартенсит и формирования окончательной двухфазной феррито-мартенситной структуры (рис. 5.11).

Типичный размер ферритных зерен ДФМС – 5 мкм. Доля мартенсита – 30-60%

этих сталей в УМЗ состояние.
Рис. 5.9. Исходная феррито-перлитная структура
Рис.

5.10. Феррито-цементитная структура после холодной прокатки

Рис. 5.11. Феррито-мартенситная структура послезакалки из межкритического интервала

Впервые УМЗ структура в ДФМС получена методом РКУП с последующей закалкой деформированной структуры из межкритического интервала. УМЗ структура обеспечила ощутимый выигрыш в прочностных свойствах при сохранении высокой пластичности (рис. 5.12)

Рис. 5.12. Диаграмма деформации растяжением ДФМС:
GG-крупнокристаллическая сталь; UFG-УМЗ сталь

использования ИПД:, а именно, теплой прокаткой феррито-перлитной структуры с последующей

закалкой из межкритического интервала (Calcagnotto, 2010) (рис. 5.13).

Теплая деформация феррито-перлитной структуры сопровождается разбиением ферритных зерен на субзерна, а также фрагментацией и сфероидизацией пластин цементита в перлите. При нагреве в межкритический интервал цементит растворяется, формируются ферритные зерна размером порядка 1 мкм и участки аустенита.
При последующей закалке аустенит превращается в мартенсит.
Вновь наблюдается повышение прочностных свойств по сравнению с крупнокристаллическим состоянием и сохранение высокого уровня пластичности (рис. 5.14). Кроме того, повышается ударная вязкость и снижается порог хладноломкости.

Рис. 5.13. Схема термомеханического процесса
перед закалкой из межкритического интервала

Рис. 5.14. Диаграмма деформации растяжением ДФМС (а) и сериальные кривые (б)
GG-крупнокристаллическая сталь; UFG-УМЗ сталь

стали - сплавы на основе железа, содержащие не менее 12-13%

Cr. В этом случае электрохимический потенциал становится положительным, и сталь приобретает устойчивость против коррозии в атмосфере, воде, ряде слабых растворов кислот, солей и щелочей.

В зависимости от химического состава нержавеющие стали имеют при комнатной температуре разную структуру и подразделяют на ферритные; мартенситные; аустенитные;

Наилучшим сопротивлением коррозии обладают аустенитные стали. Кроме того, они обладают высокой пластичностью и вязкостью и сохраняют прочностные характеристики при повышенных температурах.

Промышленные аустенитные нержавеющие стали содержат: С<0,08%, 16-19% Cr, 4-12% Ni: 7-2% Mn; 0-2% Mo.

Стали с высоким содержанием никеля сохраняют стабильную аустенитную структуру во всем интервале температур ниже комнатной температуры.
Аустенит в сталях с пониженным содержанием никеля (<8-10%) неустойчив: его охлаждение в область отрицательных температур или пластическая деформация при комнатной температуре вызывают образование мартенсита. Такие стали называются метастабильными аустенитными сталями.

Недостатком аустенитных (стабильных и метастабильных) нержавеющих сталей,
ограничивающим их применение, является низкий предел текучести.

путем пластической деформацией (дислокационное упрочнение) и измельчением зеренной структуры аустенита.

Однако возможности обычных методов измельчения зеренной структуры за счет рекристаллизации в процессе горячей деформации или обычного рекристаллизационного отжига холоднодеформированных аустенитных сталей ограничены размерами зерен до 5 мкм.

Недавно был предложен метод получения УМЗ структуры метастабильных аустенитных сталей за счет циклов холодной деформации и фазовых превращений (Ma, 2005) .

Процесс включает холодную прокатку , вызывающую превращение аустенита в мартенсит, и последующий кратковременный отжиг для реализации обратного превращения мартенсита в аустенит.

Первая деформация: 75% обжатия
Вторая деформация: 50% обжатия

Температура нагрева: Af+10oC=640oC.
Время выдержки: 10 мин.

Размер аустенитных зерен после первого отжига – 300 нм
Размер аустенитных зерен после второго отжига – 200 нм

Рис. 5.15. Схема термомеханического процесса

сохранении высокой пластичности аустенитной стали (рис. 5.17 и таблица).
Рис. 5.17.

Диаграммы растяжения: (А) после аустенитизации; (B) после первого отжига; (C) после второго отжига

Рис. 5.16. Структура аустенита после первого и второго цикла деформации и отжига

Размер аустенитных зерен
после первого отжига – 300 нм
после второго отжига – 200 нм

в силу того, что продукты распада (в особенности, мартенсит) изначально

имеют внутреннюю фрагментированную структуру. Так, холодная деформация мартенсита (на 50-80%) малоуглеродистых сталей с последующим отпуском при температурах 500-600 оС обеспечивает образование феррита с размером зерен 100-200 нм и включений цементита нанометровых размеров

4. Эффективным способом получения УМЗ структур является холодная деформация метастабильного аустенита, вызывающая образование мартенсита, с последующим кратковременным нагревом для протекания обратного превращения. В аустенитных TRIP сталях за счет деформации, вызывающей мартенситное превращение, и обратного αγ превращения удается получить наноструктурный аустенит с размером зерен 100-200 нм.

Резюме по теме 6

3. УМЗ структуру двухфазных феррито-мартенситных сталей можно получить теплой прокаткой исходной феррито-перлитной структуры с последующей закалкой из межкритического интервала, формирующей струкутру, состоящую из ферритных зерен порядка 1 мкм и включений мартенсита.