ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

расплавленного и распыленного металла на восстанавливаемую поверхность детали с целью

компенсации ее износа.

Распыление - потоком воздуха или специального газа с большой скоростью.

Напыляемые частицы:
- деформируются,
- внедряются в шероховатости и микронеровности,
- сцепляются механически с основным металлом,
в некоторых локальных точках отдельные частицы могут свариться с основным металлом.

производительность процесса,
толщина напыленного металла (от 0,1 до 10 мм),
простота

технологического процесса.

Недостатки:
- более низкая сцепляемость;
- частицы напыленного металла, связанны друг с другом механическими связями;
- необходимость подготовки поверхности к нанесению покрытия и сложность обработки нанесенного покрытия;
- напыленный металл не выдерживает ударные нагрузки.

- электродуговая,

- высокочастотная
- плазменная и др.

шероховатости (нарезка «рваной» резьбы, насечка поверхности, нарезка резьбы роликом).
Обезжиривание.

Чугунные детали кроме обезжиривания, подвергают обжигу (260…5300С)
Струйная обработка. Покрываемую поверхность подвергают дробеструйной обработке.
Напыление.
Окончательная механическая обработка, в том числе лезвийным инструментом, или шлифование, требует особых решений новых проблем, так как при шлифовании нет привычной искры, шлифовальные круги быстро засаливаются и т.д.

между двумя электродными проволоками,
распыление осуществляется струей сжатого воздуха (0,6 МПа)

Расстояние от сопла до детали 80... 100 мм;
Толщина наносимого слоя до 5 мм,

стержни из углеродистой стали, которые помещают в высокочастотный индуктор.

Стержни расплавляются токами высокой частоты, распыляются и напыляются струей сжатого воздуха

- насыщенность покрытия окислами уменьшается в 2...3 раза, что увеличивает

прочность сцепления и уменьшает расход материала.

Недостатком этого процесса являются
- сложность
- высокая стоимость высокочастотных установок,
- сравнительно невысокая производительность по сравнению с другими способами металлизации.

по сравнению с другими источниками расплавления и большая мощность,
-

значительное повышение производительности процесса,
- возможность наносить и расплавлять любые жаростойкие и износостойкие материалы

Благодаря более высокой температуре наносимого материала и большей скорости полета, прочность соединения покрытия с деталью выше, чем при других способах металлизации.

переносится на деталь.

ацетилено-кислородного пламени.
Распыление расплавленного металла и нанесение его на изношенную

деталь производится струей сжатого воздуха

последующего оплавления,
применяемое для получения покрытий, которые не подвергаются знакопеременным нагрузкам,

сильному нагреванию при толщине покрытий до 2 мм на сторону;

напыление с одновременным оплавлением,
используемое для восстановления деталей с износом до 3...5 мм, работающих при знакопеременных нагрузках, из серого чугуна, конструкционных

напыление с последующим оплавлением,
для восстановления деталей с износом до 2,5 мм на сторону.

сварочными горелками, которые служат для смешивания горючего газа (ацетилена или

пропана) с кислородом и получения газового пламени.

температуры 200...250°С;
- нанесение подслоя;
нанесение слоев, позволяющих получить покрытие

с необходимыми физико-механическими свойствами.

Газопламенному напылению подвергаются маховики, валы КПП, опоры коренных подшипников, посадочные пояски и опорные буртик гильзы цилиндров, нижняя головка шатуна, шейки под подшипник, шейки коленвала и др.

микровзрывами смеси кислорода и ацетилена.

Установка состоит из камеры сгорания, выполненной

совместно с водоохлаждаемой трубкой-створом 5, электрической свечи 2, газопроводом по кислороду и ацетилену 1, порошкового дозатора 4 и источника тока 3.

взрыва.
При каждом взрыве на ограниченный участок поверхности наносится покрытие толщиной

6,3 мкм.

Во взрывной волне газ сжимается до давления десятков атмосфер с температурой несколько тысяч градусов.

Несмотря на высокие температуры, развивающиеся в месте контакта частиц порошка с подложкой, деталь не нагревается до температуры более 200"С.

Уровень шума при работе детонационной установки — 140 дБ, что выше предела допустимого техникой безопасности (80 дБ).

основано на эффекте закрепления частиц металла, если они движутся со сверхзвуковой скоростью, на поверхности при соударении

с ней.

К настоящему времени технология ДИМЕТ® позволяет наносить покрытия из алюминия, цинка, меди, олова, свинца, баббитов, никеля и наносить их не только на металлы, но и на стекло, керамику, бетон.

Температура при нанесении покрытий не превышает 150 градусов, т.е. температуры работающего двигателя, что позволяет широко применять в авторемонтных работах, а именно:

металлов ДИМЕТ® включает в себя нагрев сжатого газа (воздуха), дальнейшее поступление

его  в сверхзвуковое сопло с формированием в сопле воздушного потока сверхзвуковой скорости.

автомобиля;

—Ремонт посадочных мест коленвалов и постелей распредвалов;

—Ремонт обогревателей заднего стекла;

—Цинкование, антикоррозийная

обработка и многое другое.

напыления допускаются лица не моложе 18 лет, обученные приемам работы

на оборудовании.
При плазменном и детонационном напылении наиболее вредными для здоровья работающих являются шум, загрязнение воздуха, ультрафиолетовые и инфракрасные излучения.
Для защиты оператора от шума и загрязнений рекомендуется покрытия наносить в специальных камерах с местным отсосом воздуха.
Плазменная струя является интенсивным источником инфракрасного и ультрафиолетового излучения, поэтому оператор должен работать в защитной маске со светофильтром.
Камеры для напыления также оборудуют соответствующими светофильтрами. Руки от излучения защищаются рукавицами из асбестовой ткани.
Требования к технике безопасности при газопламенном и электродуговом напылении предъявляются те же, что и при выполнении работ по газовой и электродуговой сварке.