Слайд 1Лекция 8
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Слайд 2Разновидности ЗП
Зубчатые передачи применяют в коробках передач тракторов
и автомобилей, редукторах, передних бабках станков, коробках передач, передаточных механизмах
станков и т.п.
Зубчатые передачи, используемые в различных механизмах и машинах, делят на цилиндрические, конические, червячные, смешанные и гиперболоидные (винтовые и гипоидные).
Слайд 3Разновидности ЗП
а – цилиндрическая; б – коническая; в – червячная;
1 – шестерня; 2 – зубчатое колесо; 3 – червяк; 4 – червячное колесо
Слайд 4Цилиндрические передачи
Цилиндрические зубчатые колеса служат для передачи вращательного движения между
валами с параллельными и перекрещивающимися осями.
Различают:
силовые зубчатые
передачи; которые служат для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов;
кинематические передачи, которые служат для точной передачи вращательного движения между валами при относительно небольших значениях крутящего момента.
Слайд 5Разновидности зубчатых колес
по расположению зубьев
прямозубые,
криволинейные,
косозубые,
круговые,
шевронные
по профилю зубьев
прямобочные,
эвольвентные
шаровидные
по степеням точности (12 степеней точности);
по виду посадочного отверстия - гладкие, со шпоночным пазом, шлицевые, ЗК внутреннего зацепления).
Слайд 6Разновидности зубчатых колес
По технологическому признаку зубчатые колеса делятся на:
цилиндрические и конические без ступицы и со ступицей, с гладким или шлицевым отверстием;
многовенцовые блочные с гладким или шлицевым отверстием;
цилиндрические, конические и червячные типа фланца;
цилиндрические и конические с хвостовиком;
валы-шестерни.
Слайд 8Валы-шестерни подразделяют на односторонние и двусторонние валы
Слайд 9Материалы ЗК
Зубчатые колеса изготовляют из:
углеродистых сталей,
легированных сталей,
чугуна,
пластмасс,
бронзы.
Глубина
прокаливания легированных сталей выше, а деформация меньше, чем у углеродистых.
Материал колес должен обладать однородной структурой, которая способствует стабильности размеров после термической обработки, особенно размеров отверстия и шага колес.
Например, цилиндрические зубчатые колеса, применяемые в передачах станков изготовляют из сталей 12ХН3А, 20Х, 25ХГТ, 18ХГТ, 40Х и др.
Во избежание появления трещин при зубошлифовании зубчатые колеса должны быть хорошо отпущены.
Слайд 10Анализ технических требований ЗК
Технические требования устанавливаются в зависимости от
служебного назначения зубчатых передач и в основном определяются степенью точности
колес.
Основные требования к силовым передачам – износостойкость, плавность и бесшумность работы передач.
Чем выше окружные скорости колес, тем точнее они должны быть изготовлены.
Требования к кинематическим передачам – рекомендуется выбирать по нормам точности.
Слайд 11Технологические задачи
Точность размеров. Самым точным элементом зубчатого колеса является отверстие, которое выполняется обычно по 7-му квалитету, если нет особых требований.
Точность взаимного расположения
Несоосность начальной
окружности зубчатого колеса относительно посадочных поверхностей допускается не более 0,05...0,1 мм. Неперпендикулярность торцов к оси отверстия или вала (биение торцов) обычно принимается не более 0,01...0,015 мм на 100 мм диаметра.
Твердость рабочих поверхностей
В результате ТО поверхностная твердость зубьев цементируемых зубчатых колес должна быть в пределах НRС 45...60 при глубине слоя цементации 1...2 мм.
При цианировании твердость НRС 42...53, глубина слоя должна быть в пределах 0,5...0,8 мм.
Твердость не закаливаемых поверхностей обычно находится в пределах НВ 180...270.
Слайд 12Зубчатое колесо с типовыми требованиями к точности его изготовления
Слайд 13Для рассматриваемого зубчатого колеса
посадочное отверстие выполняется по 7-му квалитету;
точность формы не задается;
точность взаимного расположения ограничена величиной торцового биения плоских поверхностей относительно оси отверстия не более 0,016 мм, а также величиной несимметричности шпоночного паза относительно
оси отверстия не более 0,02 мм;
шероховатость поверхности зубчатого венца Rа = 0,63 мкм, отверстия и торцов Rа = 1,25 мкм.
Зубчатый венец закаливается ТВЧ до НRС 45...50 на глубину 1...2 мм.
Слайд 14Виды заготовок ЗК
При разных конструкциях и серийности выпуска:
отливка;
заготовка из проката;
поковка, выполненная свободной ковкой на ковочном молоте;
штампованная заготовка в подкладных штампах, выполненных на молотах или прессах;
штампованная заготовка в
закрепленных штампах, выполненных на молотах, прессах и горизонтально-ковочных машинах.
Слайд 15Выбор заготовки
Заготовки, получаемые свободной ковкой на молотах, по конфигурации не соответствуют форме готовой детали, но структура металла благодаря ковке улучшается по сравнению с заготовкой, отрезанной пилой от прутка.
Штамповка заготовок в закрытых штампах имеет ряд преимуществ: снижается расход металла из-за отсутствия облоя, форма заготовки ближе к готовой детали, снижается себестоимость, экономия металла
составляет от 10 до 30 %. Однако отмечается повышенный расход штампов.
Штамповка на прессах имеет большое преимущество перед штамповкой на молотах: получается точная штамповочная заготовка, припуски и напуски меньше на 30 %, по конфигурации заготовка ближе к готовой детали.
На прессах можно штамповать с прошиванием отверстия.
Штамповкой на горизонтально-ковочных машинах изготовляют заготовки зубчатых колес с хвостовиком или с отверстием.
Слайд 18Маршрут обработки ЗК
Выбор основных технологических баз связан с конструкцией
колеса: наружного или внутреннего зацепления, отверстие центральное – гладкое или
со шпоночным пазом, или со шлицами и пр.
На первой операции выполняется подготовка основных баз.
Выбор инструментов и оборудования разнообразен и также зависит от габаритов и конструктивных особенностей зубчатого колеса.
Слайд 19Маршрут обработки ЗК
Маршрут обработки зубчатых колес, также как
и при обработке валов, делится на 3 стадии или этапа:
до термообработки;
сам процесс термообработки;
после термообработки.
Выбор маршрута зависит от ТТ на ЗК, показанных на рабочем чертеже.
На рабочих чертежах валов-шестерен и ЗК должна быть оформлена таблица параметров.
Слайд 22Выбор базовых поверхностей
Зависит от конструктивных форм зубчатых колес и технических требований.
У колес со ступицей с достаточной длиной центрального базового отверстия (L/D > 1) в качестве технологических баз используют: двойную направляющую -
поверхность отверстия и опорную базу в осевом направлении – поверхность торца.
У одновенцовых колес типа дисков (L/D
наружные не обработанные «черные» поверхности.
После обработки отверстия и торца их принимают в качестве технологической базы на большинстве операций.
Слайд 23Выбор базовых поверхностей
Колеса с нарезанием зубьев после ТО при шлифовании отверстия и торца базируют по эвольвентной боковой поверхности зубьев для обеспечения наибольшей соосности начальной окружности и посадочного отверстия.
Для обеспечения наилучшей концентричности поверхностей вращения колеса применяют:
при обработке штампованных и литых заготовок на токарных станках за одну установку, заготовку крепят в кулачках патрона за
черную поверхность ступицы или черную внутреннюю поверхность обода.
При обработке за две установки заготовку сначала крепят за черную поверхность обода и обрабатывают отверстие, а при второй установке заготовки на оправку обрабатывают поверхность обода и другие поверхности колеса.
Слайд 24Основные методы формообразования зубьев зубчатых колес
Различают два метода зубонарезания: копирование и обкатка.
Оба метода используют на различных зубообрабатывающих станках.
Распространенной разновидностью метода
копирования является зубофрезерование.
Зубофрезерование осуществляется на зубофрезерных вертикальных и горизонтальных станках-полуавтоматах.
На зубофрезерных станках производят нарезание цилиндрических зубчатых колес по методу обкатки или
копирования.
Слайд 25Нарезание зубьев по методу копирования
Осуществляют модульной дисковой или модульной концевой фрезой.
Нарезание, по существу, представляет собой разновидность фасонного фрезерования.
Режущие кромки зубьев дисковой или концевой фрезы изготовляют по форме впадины между зубьями колеса.
При фрезеровании они копируют форму впадины, создавая две половины профилей двух соседних зубьев.
После нарезания одной впадины заготовка поворачивается на один зуб с помощью делительного механизма,
и фреза снова проходит по новой впадине между зубьями, и т.д.
Слайд 26Нарезание зубьев по методу копирования
а – дисковой фрезой; б – концевой фрезой;
1 – заготовка; 2 – дисковая фреза; 3 – концевая фреза
Слайд 27Нарезание зубьев по методу копирования
В массовом производстве применяют зубодолбежные резцовые головки, работа которых основана на методе копирования.
Производительность такого метода очень высока, точность зависит от точности резцовой головки.
Другой разновидностью нарезания зубчатых колес методом копирования является протягивание как наружных, так и внутренних зубчатых поверхностей,
характеризующееся высокой производительностью.
Слайд 28Нарезание зубчатых колес методом обкатки
При этом заготовка и инструмент воспроизводят движение пары сопряженных элементов зубчатой или червячной передачи.
Либо
инструменту придается форма детали, которая могла бы работать в зацеплении с нарезаемым колесом (зубчатое колесо, зубчатая рейка, червяк).
Либо инструмент выполняют таким образом, чтобы его режущие кромки описывали в пространстве поверхность
профиля зубьев некоторого зубчатого колеса или зубчатой рейки, которые называют соответственно производящим колесом или производящей рейкой.
В процессе взаимного обкатывания заготовки и инструмента режущие кромки инструмента, постепенно удаляя материал из нарезаемой впадин заготовки, образуют на ней зубья.
Слайд 29Нарезание зубчатых колес методом обкатки
Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес методом обкатки производится с
помощью следующих инструментов:
червячных фрез (зубофрезерование);
дисковых долбяков (зубодолбление);
долбяков в виде гребенок-реек (зубострогание).
Слайд 30Зубонарезание червячными фрезами
Для нарезания зубьев этим методом требуются универсальные зубофрезерные станки и специальный режущий инструмент – червячные фрезы.
Станки выпускают с вертикальной или горизонтальной осями вращения фрезы.
Метод
является высокопроизводительным.
Фрезу на станке устанавливают таким образом, чтобы ее ось была повернута под углом подъема винтовой линии витков фрезы.
Червячная фреза, кроме вращения, совершает поступательное движение подачи вдоль образующей цилиндра нарезаемого колеса, в результате чего
колесо обрабатывается по всей его ширине.
Слайд 31Схема фрезерования зубьев червячной фрезой
Слайд 32Зубодолбление
Режущим инструментом является долбяк, представляющий собой зубчатое колесо с эвольвентным профилем зубьев.
В процессе нарезания долбяк и нарезаемое зубчатое колесо
находятся в относительном движении зацепления и их окружные скорости на начальных окружностях равны.
Нарезание зубьев долблением осуществляется на зубодолбежных станках.
Слайд 33Зубострогание
Этот метод основан на зацеплении колеса и рейки, воспроизводимом инструментом – гребенкой.
Обработка колес осуществляется на станках двух типов: с вертикальной и горизонтальной осью заготовки.
Станки последнего типа применяют также для обработки колес с неразрывным шевронным зубом.
У зубострогания производительность меньше, чем у зубофрезерования червячной фрезой и зубодолбления.
Слайд 34Шевингование
Шевингование – чистовая обработка зубьев незакаленных цилиндрических зубчатых колес (твердость обычно не более НRС 40), осуществляемая инструментом – шевером.
Шевер имеет форму зубчатого колеса или зубчатой рейки.
На поверхности зубьев шевера имеются канавки от головки до ножки.
Шевингование зубчатых колес заключается в срезании весьма тонких волосовидных стружек толщиной 0,05...0,01 мм острыми кромками канавок шевера .
Обычно в процессе шевингования точность зубчатых колес повышается на одну степень, реже – на две.
Шевинговальные станки выпускают с горизонтальной или вертикальной
осью (для обработки колес большого диаметра).
Слайд 35Шевингование
а – дисковый шевер;
б – схема обработки зубьев колес дисковым шевером:
1 – дисковый шевер; 2 – заготовка;
Слайд 36Шлифование
Шлифование зубьев зубчатых колес – наиболее надежный метод отделочной обработки, обеспечивающий высокую точность закаленных зубчатых колес.
Шлифование зубьев производят на различных зубошлифовальных станках как методом копирования, так и методом обкатки.
На станках, работающих по методу копирования,
шлифуют зубчатые колеса профилированными кругами.
Ось заготовки в этих станках расположена горизонтально.
Они предназначены главным образом для шлифования прямозубых колес.
Слайд 37Схемы профильного шлифования зубьев
а – профилирование зубьев;
б – правка шлифовального круга
Слайд 38Метод обкатки
Метод обкатки осуществляется на зубошлифовальных станках, которые точны и универсальны в наладке, но производительность которых сравнительно невелика и зависит от принципа работы и типа применяемых
шлифовальных кругов.
При шлифовании зубьев этим методом воспроизводится зубчатое зацепление пары рейка – зубчатое колесо.
Инструментом является воображаемая рейка, боковые стороны зуба которой образованы тарельчатыми кругами (2).
Шлифовальные круги получают вращательное движение, движение обкатки.
Заготовка (1) выполняет возвратно-поступательное движение.
Слайд 39Схема шлифования зубьев методом обкатки
1 – зубья колеса; 2 – шлифовальные круги
Слайд 40Хонингование
Применяют для чистовой отделки зубьев, как правило, закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацеплений.
Процесс осуществляется на зубохонинговальных станках с помощью зубчатого абразивного инструмента – хона.
Зубчатые хоны представляют собой прямозубые или косозубые колеса, обычно состоящие из стальной ступицы и абразивного
венца того же модуля, что и обрабатываемое колесо.
Частота вращения хона 180...200 мин-1, скорость подачи стола 180...210 мм/мин.
Время хонингования зубчатого колеса 30...60 секунд.
Хонингование позволяет уменьшить параметры шероховатости и тем самым повысить долговечность зубчатой передачи.
Слайд 41Отделочные методы обработки
обкатка зубьев и прикатка (зацепление с эталонным колесом);
притирка (искусственное изнашивание рабочей поверхности зубьев притирами с применением абразивной пасты);
приработка (притирание пары зубчатых колес без притира) и др.
Слайд 42Методы получения зубьев
Методы получения зубьев
Слайд 43Нарезание зубьев зубострогальными резцами по методу обката и червячной
фрезой
Слайд 44Схема нарезания прямозубого конического колеса дисковой модульной фрезой
Слайд 45Схема шлифования впадины зубьев дисковым профильным кругом
Слайд 46Контроль ЗК
При контроле проверяют основные параметры колес:
биение
базового торца;
неточность основного шага;
накопленную
погрешность окружного шага;
толщину зуба;
погрешность профиля зуба;
радиальное биение зубчатого венца;
смещение исходного контура;
правильность зацепления
Слайд 50 Типовые схемы установки заготовок (крупногабаритных) зубчатых
колес на зубофрезерных станках:
а - с
оправкой (1) на подставках (2); б - с накладной планшайбой (1) и опорным роликом (2); в - с промежуточными подставками (1) и домкратами (2); г - с использованием специальных оправок
Слайд 57Технология производства деталей машин класса - рычаги, вилки и шатуны
Служебное назначение и особенности конст-рукции. К деталям типы
рычагов относятся рычаги, кронштейны, коромысла, собачки, поводки, ручки, прихваты, вилки и пр.
Рычаги являются звеньями систем машин, аппаратов, приборов, приспособлений. Они со-вершают качательное или вращательное дви-жение и передают требуемые силы и движения сопряженным деталям, заставляя их выполнять требуемые перемещения с надлежащей скоростью.
Слайд 58Технология производства рычагов, вилок и шатунов
Вилки в машиностроении имеют
два слу-жебных назначения: вилки переключения и шарнирные вилки. Технические условия,
опре-деляющие служебное назначение рычагов и вилок, характеризуются рядом показателей, наиболее существенные из них – это отверстия и торцы бобышек, соответственно, их форма, точность и взаиморасположение.
В качестве материалов для изготовления рычагов служат серый
чугун марок от СЧ 12 до СЧ 24; ковкий чугун марок КЧ 35, КЧ37 и др.; сталь
марки Ст5 и конструкционные стали марок 20,
35, 45, 40Х.
Если рычаги работают при незначительных нагрузках, их изготовляют из пластмасс.
Выбор материала зависит от служебного назначения и экономичности изготовления детали.
Слайд 61Заготовки
Чугунные заготовки рычагов обычно полу-чают литьем в
песчаные формы, иногда в обо-лочковые формы. Стальные заготовки вилок получают
ковкой, штамповкой, литьем по вып-лавляемым моделям, а иногда сваркой.
Сложные по конструкции рычаги получают литьем по выплавляемым моделям. Как и для других типов деталей, выбор заготовки для ры-чагов должен сопровождаться технико-эконо-мическим обоснованием в условиях заданного типа производства.
Слайд 62Маршрут обработки
Поэтому обработку рычагов строят в следую-щей последовательности: вначале
обрабаты-вают торцы бобышек, а затем отверстия, и только после этого
обрабатывают пазы, усту-пы, резьбовые и мелкие отверстия. В зависи-мости от конкретной конфигурации рычага, маршрут обработки может изменяться.
Принцип постоянства баз может быть полностью выдержан при обработке в приспособлениях-спутниках на автоматических линиях.
Слайд 65Схема контроля взаиморасположения осей основных отверстий рычага
Слайд 67
Технология производства крепежа
Слайд 68Технология изготовления крепежа
Поскольку детали этого класса
выпуска-ются очень в больших количествах, их обра-ботка выполняется на автоматических
ли-ниях.
В современном производстве значитель-ную часть крепежных деталей получают со специализированных заводов, где их изготов-ляют в больших количествах, применяя наи-более производительную технологию.
Поэтому стоимость крепежных деталей в современной машине относительно невелика около 4% стоимости машины и меньше.
Слайд 69 В современном производстве значительную часть крепежных
деталей получают со специа-лизированных заводов, где их изготовляют в больших
количествах, применяя наиболее про-изводительную технологию. Поэтому стоимость крепежных деталей в современной машине от-носительно невелика около 4% стоимости ма-шины и меньше.
Для изготовления деталей этого класса, в основном, применяют высокопроизводительную технологию. На болтах и винтах резьбу получа-ют на высокопроизводительных резьбонакат-ных станках методом пластического деформиро-вания материала заготовок.
Слайд 70Технология изготовления крепежа
Технологические процессы изготовления мелких крепежных
деталей других типов проектировать нетрудно. Их обрабатывают по довольно простой
технологии. Штифты, например, обтачивают из прутка на револь-верных станках или одношпиндельных авто-матах, затем шлифуют на бесцентрово-шли-фовальных станках.
Детали типа шайб в серийном производ-стве изготовляют на вырубных прессах, в массовом – на прессах-автоматах.
