МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ 1. Понятие о процессе

разрушения кусков твердого материала при критических внутренних напряжениях, создаваемых в

результате какого-либо нагружения и превышающих соответствующий предел прочности.

Процесс уменьшения размеров упруго-хрупкого тела от первоначальной (исходной) крупности до требуемой путём воздействия внешних сил называется измельчением.

Измельчение делят на дробление и помол, а машины, используемые для этих целей, дробилками и мельницами.

химического воздействия и т.п., в связи с тем, что поверхность

обрабатываемого материала значительно увеличивается.
Интенсивность большинства технологических процессов напрямую зависит от размера поверхности обрабатываемых твердых материалов. Если увеличить их поверхность за счет уменьшения величины кусков, то можно значительно повысить скорость протекания самого процесса, а так же увеличить выход и улучшить качество конечных продуктов.
Измельчению, как правило, подвергают природное сырье (руды, горные породы), топливо (каменный уголь), полуфабрикаты и уже готовые продукты.

определяется соотношением средневзвешанных размеров частиц материалов до (dн) и после

(dK) измельчения:
i = dн/dK
Это отношение является важнейшим качественным показателем как самого процесса, так и каждой измельчительной машины в отдельности.
В зависимости от крупности исходного сырья и требований к конечному продукту измельчение производят в один или несколько приёмов.

В зависимости от размеров частиц продукта (конечного размера частиц dK) различают следующие виды измельчения:

называемые сыпучие материалы.
Под сыпучим материалом (или сыпучим телом) подразумевают дисперсную

систему, состоящую из твёрдых частиц произвольной формы, находящихся в контакте. Пространство между частицами заполнено газом, а иногда частично, и жидкостью. В зависимости от диаметра d частиц сыпучий материал может быть в следующих состояниях:

пылевидном (d< 0,05мм)
порошкобразном (0,05 мм < d< 0,5 мм);
мелкозернистом (0,5 мм крупнозернистом (2 мм кусковом (d< 10 мм).

и наименьший dmin диаметры частиц;
размах варьирования R = dmax /dmin

;
средний диаметр частиц d;
гранулометрический состав;
удельная поверхность частиц Sy
Частицы твердого материала имеют неправильную форму, поэтому под их размером понимают диаметр шара, эквивалентного по объему
dV = 3√6V/π
или по удельной поверхности
ds = 6V/F,
где V- объем частицы, м3; F- площадь ее поверхности, м .
Гранулометрический, или дисперсный состав смеси твердых частиц материала показывает, какую долю или процент массы, объема, поверхности или числа частиц во всей массе пробы составляют определенные частицы или группы частиц.

и оборудования для этого процесса учитывают физико-механические свойства исходного: прочность,

хрупкость, абразивность, а также их физические свойства: влажность, плотность, порозность, взрыво- и пожаробезопасноть, воспламеняемость и температуры плавления.
Прочность - свойство материала сопротивляться разрушению при возникновении внутренних напряжений, появляющихся в результате какого-либо нагружения (например, механическом сжатии). Качественными показателями этого свойства служат пределы прочности на сжатие σсж и на растяжение σр:
σсж(р) = P/F,
где: σсж(р) – предел прочности на сжатие (растяжение), МПа; Р - разрушающее усилие, МН: F - площадь сечения образца в плоскости, перпендикулярной разрушающему усилию, м2.

на категории:
особопрочные (очень прочные) более 250 МПа;
прочные 150...250 МПа;
средней прочности 80... 150 МПа;
малой

прочности до 80 МПа.

методы количественной оценки хрупкости. При испытании строительных материалов часто используют

методику, по которой хрупкость материала определяют по числу ударов гири массой 2 кг, падающей каждый раз с высоты, превышающей предыдущую на 0,01 м, до разрушения образца. Испытание проводят на нормальных образцах цилиндрической формы. По числу ударов, выдерживаемых образцами, материалы разделяют на следующие типы:

- очень хрупкие до 2;
- хрупкие 2...5;
- вязкие 5... 10;
- очень вязкие более 10.

оценивают в граммах износа эталонных бил, отнесенных к одной тонне

измельченного материала.

она определяется по формуле:
Wn=[(mв-mc)/(mв-mб)] 100%,
где Wn – максимальная гигроскопичность, %;

mв ,mc ,mб – масса соответственно пробы сыпучего материала с бюксой, бюксы и бюксы с высушенной пробой сыпучего материала.

Плотностью ρ сыпучего материала называют массу единицы объёма вещества, из которого состоят частицы.
Насыпной плотностью ρн сыпучего материала называют массу единицы объёма, занимаемого материалом при свободном засыпании его в измерительный стакан. Насыпная плотность сыпучих материалов изменяется в широком диапазоне (от 0,2 до 4 г/см3) в зависимости от дисперсного состава частиц, их формы, плотности и способа засыпки в ёмкость.

свободный объём пространства между частицами в слое сыпучего материала объёмом

V0 .
Величина έ зависит от способа укладки частиц, их формы, размера, воздействия внешних факторов. Например, под действием вибрации έ может изменяться для одного и того же сыпучего материала в 1,1...3,0 раза. Значе­ния έ, ρ и ρ н связаны простой зависимостью:
έ = 1- ρ / ρ н.
Изменение структуры слоя под действием сжимающей нагрузки характеризируют коэффициентом уплотнения
Ку= ρ пр/ ρ н.
где ρ пр - насыпная плотность порции сыпучего материала после прессования;
ρ н - насыпная плотность порции сыпучего материала начальная.

могут самовозгораться, а в смеси с воздухом - взрываться. Взрыв

аэровзвеси сыпучих горючих компонентов происходит только в том случае, если их концентрация в воздухе находиться в диапазоне между нижним и верхним переделами воспламенения, что оговаривается специальными нормами.
Для исключения опасности взрыва пылевоздушной смеси и загорания сыпучего материала необходимо проводить технологический процесс в среде инертного газа, заземлять металлическое оборудование, использовать взрывозащищенное оборудование, контролировать с помощью датчиков температуру в зонах повышенного трения, не допускать попадания в сыпучий материал металлических предметов, исключать возможность саморазъедания деталей.

Эти силы объединяют термином - «аутогезия», которая охватывает все виды

и формы связи между частицами независимо от числа и свойств взаимодействующих частиц, природы сил, обуславливающих это взаимодействие, причин и условий их возникновения. Помимо этого основного термина в технической литературе применяют и другие термины: адгезия, когезия, агломерация, агрегация, слёживаемость.
Адгезия частиц – взаимодействие частиц и твердой поверхности стенок аппарата, рабочих органов аппарата и т.д.;
когезия - это связь между молекулами, приводящая к образованию единого твёрдого тела (возникает в месте контакта взаимодействующих тел);
агломерация - процесс укрупнения частиц в процессе спекания;
агрегация - самопроизвольное укрупнение частиц;
слёживаемость - возникновение сил взаимодействия между частицами в результате появления кристаллизационных мостиков между частицами и капиллярных сил.
Силу аутогезии можно представить в виде суммы нескольких составляющих: сил Ван-дер-Ваальса и сил когезионного взаимодействия, имеющих молекулярную природу, а также сил электрических, механического сцепления частиц и капиллярных (для влажных сыпучих материалов).

несколько характеристик: угол естественного откоса α, сопротивление сдвигу τ0, угол

внутреннего трения φ, коэффициент внутреннего трения f коэффициент внешнего трения fвн, коэффициент размалываемости Кр, коэффициент бокового давления ζ и коэффициент текучести К m .
Углом естественного откоса называют угол а наклона образующего конуса, полученного при высыпании из воронки без динамического воздействия определённой порции сыпучего материала на горизонтальную подложку, к плоскости основания конуса. Значение а зависит от аутогезионных сил между частицами. Для используемых в промышленности сыпучих материалов а = 25.. .44°.

относительно другой. В отличие от жидкостей сы­пучие материалы в состоянии

выдерживать определённые усилия сдвига. Деформация в них не наступает до тех пор, пока не преодолено некоторое напряжение сдвига τа, которое называют предельным сопротивлением сдвигу или пределом текучести сыпучего материала.
При наличии в сыпучих материалах аутогезионных сил взаимодействия между частицами связь между предельным сопротивлением τа и нормальным напряжением σа в плоскости скольжения слоев один относительно другого выражается законом Кулона:
τа=С + f σа,
где С - удельное сцепление частиц в сыпучем материале, Па (при τа и σа Па); f - коэффициент внутреннего трения (физически его можно представить как среднестатистическое значение коэффициентов трения между отдельными частицами).

действия внешних нагрузок. Каждому значению σа соответствует определённое значение τа.

Для идеально сыпучих материалов τа = 0 при σа = 0; для связных сыпучих материалов τа ≠ 0 при σа=0 (рисунок 1.3). Значение τа = С, соответствующее σа = 0, называют начальным сопротивлением сдвигу и обозначают τ0.

Зависимость сопротивления сдвигу τа от нормальных напряжений в плоскости сдвига σа
1 – для несвязных сыпучих материалов;
2,3 и 4 – для связных сыпучих материалов при различных уплотняющих нагрузках до испытания на сдвиговых приборе

внутреннего трения, который связан с коэффициентом внутреннего трения f простой

зависимостью
tg φ = f.
Коэффициент внутреннего трения f является среднестатистическим значением коэффициентов трения частиц одна о другую и зависит от размера частиц, их формы, твёрдости, шероховатости поверхности, порозности слоя. Угол трения для различных случаев нагружения материалов и видов сопряжения изменяется в интервалах φ = 11.. .40°. При расчётах сил трения сыпучего материала о рабочие органы машин, стенки бункеров используют коэффициент внешнего трения f вн сыпучего материала, который тоже является среднестатистическим значением коэффициентов трения частиц сыпучего материала о стенку. Значения f, τа и f вн для конкретных сыпучих материалов определяют на специальных сдвиговых приборах.

приборах одноосного сжатия по формуле:
E = kP/Δl
где к – постоянный

для данного прибора коэффициент, зависящий от формы, размеров, жёсткости штампа и коэффициента Пуассона v, м-1; Р - нагрузка на подошву штампа, Н; Δl - изменение высоты слоя сыпучего материала, м.
Коэффициент Пуассона приближённо можно рассчитать по коэффициента бокового давления ζ:
v= ζ/(1+ ζ )
Коэффициент бокового давления при условии одноосного сжатия без возможности бокового расширения равен отношению
ζ = σх / σz
где σх - боковое давление в слое сыпучего материала; σz - нормальное давление на сыпучий материал.
При относительно малых давлениях сжатия (0,2...4,2 МПа) коэффициент бокового давления для большей части порошков имеет постоянное значение, практически не зависящее от размеров частиц и равное 0,3.. .0,4.

аппаратов оценивают коэффициент текучести Кт, который определяют по времени истечения

τ порошка из калиброванной воронки:
Km= τ r2,58 /m,
где r - радиус воронки в цилиндрической части, мм
m - масса порошка засыпаемого в воронку, г.
В расчётах процессов измельчения используют коэффициент размалываемости
Kp=2,59-10-7 U/SH,
где U - энергия, затрачиваемся на измельчение, Дж; S - вновь образованная удельная поверхность сыпучего материала, см' ; Кр - коэффициент размалываемости, Дж см.