МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное

Современная мировая структура сырья

УВ, в ходе которого получают низшие олефины (этилен и пропилен).

Этилен – важнейший мономер промышленного органического синтеза. На основе этилена осуществляется промышленное производство:
полиэтилена низкого и высокого давления;
этанола;
окиси этилена;
этилбензола;
ацетальдегида;
хлорпроизводных и др.

пропилена;
глицерина и др.

источником дивинила, выделяемого из сопутствующей пиролизной С4 фракции и бензола,

получаемого из жидких продуктов пиролиза

в последние годы. Динамика развития мировых мощностей этилена в 2007–2013

гг. приведена на рис.

Рисунок. Динамика развития мировых мощностей по производству этилена в 2007-2013 гг., млн тонн

года

млн тонн

Нехватка мощностей по производству

мономеров (этилена и пропилена) – «узкое место» в российской нефтехимии. Эта проблема нашла свое отражение в утвержденной Минпромторгом и Минэнерго:
«Стратегии развития химического и нефтехимического комплекса на период до 2030 года»,
«План развития газо- и нефтехимии России на период 2030 года». В рамках этого в стране ожидается ввод ряда мощностей по производству этилена и его производных

Рисунок . Производство этилена в России : статистика и прогноз

- данные Росстата

- прогноз по «Стратегии развития химического и нефтехимического комплекса РФ на период до 2030 года»

наращиванию мощностей пиролиза можно условно разделить на две категории:
- модернизация

существующих установок. Главные преимущества - сравнительно небольшие затраты и возможность реализации проекта в сжатые сроки. Недостаток - ограниченные возможности по наращиванию мощностей;

- строительство новых масштабных производств мощностью от 1 млн т/г и более. Такие проекты соответствуют мировому тренду и способны решить проблемы нехватки сырья для полимерной промышленности, но они затратны и долгосрочны.

период до 2020 года, тыс.тонн

2020 года планирует построить олефиновый комплекс мощностью по этилену 1

млн т/г последующим производством полиолефинов. Первая попытка начать проект была предпринята еще 2008 году, но оказалась неудачной из-за финансового кризиса. В текущих неблагоприятных экономических условиях НКНХ все же планирует приступить к строительству.
Другой крупный нефтехимический завод ТАИФа –«Казаньоргсинтез»- также прорабатывал варианты расширения производства пиролиза. Но ограниченная сырьевая база региона вряд ли позволит построить в Татарстане два новых масштабных нефтехимических завода.

Перспективы развития пиролизного производства в РТ

пропана) до тяжелых дистиллятов и сырой нефти.
При выборе сырья

пиролиза учитывают :
-соотношение потребностей в получаемых продуктах;
-доступность тех или иных фракций переработки нефти и газа.

газообразные и жидкие углеводороды:
Газы
легкие бензиновые фракции
газовые

конденсаты
рафинаты каталитического риформинга
керосино-газойлевые фракции

49,1 %
Канаде – этан – 69,7 %
Германии – нафта – 57,4 %
Китае –

нафта – 73,3 %
Франции – нафта – 60,0 %
Японии – нафта – 80,3 %

является основным поставщиком сырья для нефтехимический промышленности и полимерной химии
СЫРЬЕ

В качестве сырья пиролиза используют углеводородные газы (этан, пропан, бутан), легкие бензиновые фракции, газоконденсаты, рафинаты каталитического риформинга, керосиновые и газойлевые фракции нефти. Ведутся работы по использованию в этом процессе нефти и нефтяных остатков. Более предпочтительно использование легкого сырья (газы С2, С3, С4, бензин, лигроин, керосин), поскольку оно обеспечивает больший выход целевых продуктов

ПРОДУКТЫ ПИРОЛИЗА
По агрегатному состоянию подразделяются на газообразные (пирогаз), жидкие (смола пиролиза) и твердые (кокс, сажа) вещества

ЦЕЛЕВЫЕ ПРОДУКТЫ –
низкомолекулярные олефиновые углеводороды (этилен, пропилен)

можно разделить на первичные и вторичные

в двух направлениях:

1. Разрыв цепи по связи С–С с образованием

предельных и непредельных углеводородов,

2. Разрыв связей С–Н (дегидрирование):

Первое направление термодинамически более вероятно, так как энергия разрыва связей С–С меньше энергии разрыва связи С–Н (347 и 420 кДж/моль соответственно). Как первое, так и второе направления первичных реакций протекают с поглощением тепла и увеличением объема; им благоприятствуют высокие температуры и низкие давления!!!!.
Вторичные реакции, наоборот, протекают с выделением тепла и уменьшением объёма, т.е. при повышенных давлениях и сравнительно невысоких температурах!!!

образованием диенов:
CH2=CH-CH2-CH3 ↔ CH2=CH-CH=CH2 + H2 - 125кДж/моль

конденсация олефинов с диенами (реакция Дильса-Альдера ):



+ 125 кДж/моль


реакции уплотнения олефинов, диенов и ароматических углеводородов, в итоге приводящих к получению многоядерных ароматических соединений и кокса по схеме:
ароматические + диеновые (олефиновые) углеводороды → многоядерная ароматика → пек → кокс

две группы реакций: реакции расщепления углеводородов по углерод-углеродным связям и

реакции уплотнения.
-Чрезмерное развитие первых реакций приводит к повышенному газообразованию,
- Развитие вторых – к накоплению жидких продуктов (смолы) и кокса.

цепные процессы, включает три основные стадии:


Пиролиз — высокотемпературная переработка углеводородного

сырья для получения продуктов с меньшей молекулярной массой. Пиролиз углеводородного сырья протекает по радикально-цепному механизму, который ускоряется химическими инициаторами и замедляется ингибиторами процесса.

Инициирование цепи. Первой стадией пиролиза является мономолекулярное гомолитическое расщепление более слабой связи С–С с образованием двух метильных радикалов, например:

Далее идет передача цепи:

важные свойства этой химической системы:
ОБРАТИМОСТЬ - ГОМОГЕННОСТЬ - ВЫСОКАЯ

ЭНДОТЕРМИЧНОСТЬ - РАДИКАЛЬНЫЙ ТИП ЧАСТИЦ
Подобное сочетание свойств при разработке технологии требует учета влияния на поведение реакционной системы совокупности ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИХ и КИНЕТИЧЕСКИХ факторов.

ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА УПРАВЛЯЮЩИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА

вправо, то есть в сторону увеличения конверсии. Равновесие обратимых экзотермических

побочных реакций смещается влево. Следовательно, температуру в данном процессе следует рассматривать как положительный фактор.
2. S=ƒ(Т) -селективность
Все реакции ускоряются при увеличении температуры, однако образовавшиеся на первой стадии процесса олефины можно рассматривать как промежуточные продукты при их дальнейшем превращении во вторичных реакциях парафин→ олефин → олигомер и т.д. Поэтому выход целевых продуктов будет иметь максимум на кривой температурной зависимости, а выход побочных продуктов возрастать. Следовательно, селективность с ростом температуры должна уменьшаться.
3. (-rA)ин=ƒ(Т) скорость реакции
Реакции инициирования цепи сильно эндотермичны и протекают с высокими энергиями активации, поэтому с увеличением температуры их скорость должна возрастать.

ТЕМПЕРАТУРА

зависимости от вида используемого сырья и режима работы установки.
Для пиролиза

жидкого сырья требуется более мягкий температурный режим (750 °С),

Для пиролиза газообразного сырья более жесткий (800–850 °С).

является вторым после температуры фактором, который определяет конверсию и выход

продуктов. Чем выше скорость подачи, тем меньше время пребывания.
α= f(τ)
Достижение равновесия определяется кинетикой реакции, и в этом смысле необходимо какое-то время для его достижения.
2. S= f(τ)
Влияние времени пребывания на селективность аналогично воздействию температуры: выходы целевых продуктов должны иметь максимумы на кинетических кривых. При недостаточном времени пребывания будет наблюдаться проскок сырья, т.е. уменьшение конверсии, при избыточном – расходование целевого продукта на вторичные реакции в результате чего возрастает коксообразование и уменьшается выход олефиновых углеводородов. Кроме того, за это время может быть достигнуто состояние термодинамического равновесия, сопровождающегося разложением первичных и вторичных продуктов на кокс и водород. Поэтому при пиролизе ограничивают конверсию сырья (жесткость до 50–70%).

ВРЕМЯ ПРЕБЫВАНИЯ

по уравнению Аррениуса. При 800°С оно составит 0,36 с. При

его уменьшении сырье не успевает нагреться до температуры, необходимой для разрыва связей -С-С- и -С-Н-, что отрицательно скажется прежде всего на скорости реакции инициирования. Увеличение времени пребывания сверх заданного значения может привести к расходованию целевых олефинов в реакциях распада высших олефинов на радикалы и увеличению скорости инициирования за счет реакций распада высших олефинов на радикалы.

поэтому равновесие смещается вправо при уменьшении давления. Вторичные реакции характеризуются

уменьшением объема, и снижение давления приведет к смещению равновесия влево.
2. S=ƒ(P)
Повышение давления увеличивает время пребывания сырья в зоне реакции. Поэтому скорость вторичных реакций, протекающих по II порядку, возрастает. Следовательно, при увеличении давления селективность процесса снижается.
3. (-rA)ин=ƒ(Р)
Реакции инициирования, протекающие по II порядку, ускоряются при увеличении давления. Однако при этом возрастают и скорости реакций рекомбинации и диспропорционирования радикалов.
Таким образом, характер влияния давления на критерии оптимизации однозначно определяет преимущества проведения реакций пиролиза при пониженном давлении. Однако, следует принять во внимание тот факт, что при промышленном оформлении процесса это условие трудно выполнимо из-за необходимости преодоления гидравлического сопротивления аппаратов и трубопроводов и соответствующей запорной арматуры, тем более что малое время пребывания обеспечивается лишь высокой скоростью подачи сырья. Возникает дилемма: необходимость поддержания повышенного давления на входе в печь приводит к ухудшению всех показателей процесса. Решение проблемы подсказывает термодинамика: получить эффект снижения давления без изменения общего давления можно, уменьшив парциальное давление реагентов путем введения инертного разбавителя.

ДАВЛЕНИЕ

самым способствует протеканию реакции инициирования и распада за счет подавления

остальных реакций.

Дополнительно действие пара заключается в снижении точки росы тяжелых продуктов, предотвращении образования смолистых продуктов, подавлении коксообразования за счет пассивирования поверхности змеевиков, облегчении переноса тепла к реагентам и окислении кокса по реакции:

углеводородов
приводит к углублению процесса распада углеводородов
снижает коксообразование
снижает роль реакции полимеризации

и конденсации.
Но при повышении расхода пара происходит удорожание процесса

водорода выход олефинов возрастает на 20% и уменьшается коксообразование, а

выход метана увеличивается.



Применение метана в качестве разбавителя приводит к увеличению выхода пропилена.

С другой стороны, необходимость ввода разбавителя приводит к снижению концентрации

реагентов. Однако на скорость реакций это не повлияет, так как она будет поддерживаться высокой за счет роста константы скорости с температурой. В случае пиролиза в качестве разбавителя используют перегретый водяной пар, который затем при конденсации легко отделяется от продуктов реакции.
α=ƒ(RH:H2O)
При уменьшении парциального давления сырья (RH) равновесие смещается в сторону увеличения конверсии.
2. S=ƒ(RH:H2O)
Разбавление сырья снижает и концентрацию продуктов в реакционной смеси, а также сокращает время ее пребывания в реакционной зоне. Следовательно, разбавление сырья приведет к торможению побочных реакций, протекающих по 2-му порядку и потому зависящих от величины концентрации реагентов, что должно отразиться на росте селективности.
3. (-rA)ин=ƒ(RH:H2O)
Реакции инициирования протекают по первому порядку, поэтому разбавление может повлиять на их скорость. С другой стороны, перегретый пар (900-1000°С) может служить дополнительным источником тепловой энергии для реакций термораспада углеводородного сырья. Оптимальный размер соотношения можно определить лишь экспериментально.

КОНЦЕНТРАЦИЯ СЫРЬЯ

по вероятности образования низших олефинов в следующий ряд:

н-парафины > нафтены > ароматические углеводороды.
α=ƒ (состав сырья)
Равновесная конверсия для смеси углеводородов различной природы, вероятно, будет чисто статистической величиной, связанной с термостойкостью индивидуальных веществ.
2. S=ƒ (состав сырья)
Селективность процесса будет также определяться структурно-групповым составом сырья.
3. (-rA)ин=ƒ (состав сырья)
Скорость реакции инициирования определяется строением исходного углеводорода и расположением разрываемой связи в молекуле.

СОСТАВ СЫРЬЯ

α≠ƒ (катализатор)
Катализатор не смещает равновесия, он только ускоряет его достижение.
2. S=ƒ (катализатор)
Каталитический пиролиз будет обладать преимуществом перед термическим, поскольку обеспечит более высокую селективность и более низкую температуру синтеза. Гомогенный катализ предпочтительнее гетерогенного, поскольку закоксовывание гетерогенного катализатора приведет к необходимости ввода в технологическую цепочку регенератора.

КАТАЛИЗ (ИНИЦИИРОВАНИЕ)

выход кокса и выхода
жидких
продуктов
Увеличение
выхода
газового
продукта

пиролизного газа, богатого

проблема закоксовывания реакторной и теплообменной аппаратуры. Из-за высоких температур газа,

кокс непрерывно отлагается на стенках реактора, а также на теплообменниках технологической линии.

через промежуточные соединения, постепенно обедняющиеся водородом. В случае, когда ароматические

углеводороды при пиролизе превращаются в продукты конденсации и разложения, образование карбоидов идет по нескольким каналам: по одним быстрее, по другим медленнее. При этом схема коксообразования может выглядеть следующим образом:

БЫСТРЫЙ

МЕДЛЕННЫЙ

– может формироваться кокс трех типов, отличающихся строением (макроструктурой):

► волокнистый

нитевидный ленточный (дентрит) или игольчатый;
► слоистый анизотропный;
► аморфный сажеобразный, изотропный

постоянного диаметра, согнутую на равные части (в змеевик) для уменьшения

размеров печи, теперь пирозмеевики изготавливаются из большого количества труб (10—20) малого диаметра, которые объединяются в общие трубы на входе смеси и на выходе, и, в итоге, на выходе змеевик оканчивается 1—2 трубой значительно большого диаметра. В таких пирозмеевиках достигается высокая теплонапряженность (перепад температур) на начальном участке и низкая — на конце, где высокая температура стенки трубы нежелательно вызывает высокое коксообразование.

СТАРАЯ КОНСТРУКЦИЯ

НОВАЯ КОНСТРУКЦИЯ

ФАКТОРЫ ВОЗДЕЙСТВИЯ НА КОКСООБРАЗОВАНИЕ

входит сравнительно небольшое количество компонентов, то можно установить влияние каждого

компонента стали на процесс коксообразования.

По сравнению с кварцем все представленные металлы оказывают каталитическое влияние на процесс коксообразования. Таким образом, ряд активности материала реактора по отношению к коксообразо-ванию выглядит следующим образом:
Ni > Fe > Cr > кварц.
Максимальное коксообразо-вание (при прочих равных условиях пиролиза) наблюдается на поверхности никеля и железа.

бензола (700 С) от продолжительности опыта
Наиболее активным катализатором коксообразования является

никель (нанесенный на медь). На стали Х18Н8 отлагается наименьшее количество кокса. Наличие в сплавах хрома снижает отложение кокса при пиролизе

в зону реакции происходит их термическое разложение с выделением различных

соединений. Действие этих продуктов двояко: c одной стороны, они образуют на поверхности металла труб пленку, изолирующую металл от сырья и тем самым препятствуя каталитическому коксообразованию; c другой — участвуют в гомогенных радикальных реакциях в газовой фазе, что также уменьшает коксообразование.

Добавки серосодержащих соединений при пиролизе углеводородов по сравнению с фосфорсодержащими в большей степени снижают отложения кокса и увеличивают выход низших олефинов. Для подавления коксо-образования наиболее эффективными являются диметилдисульфид и трифенилфосфиноксид которые снижают коксообразование на 85-87%. Недостатком ДМДС и ТФФО является высокая цена и отсутствие их производства в России. Они импортируется либо из стран ЕС, либо из Китая. В настоящее время ДМДС производства Arkema или Chevron Phillips использует ПАО «Казаньоргсинез» и ПАО «Нижнекамскнефтехим».

реакторах пиролиза являются следующие:
Материалы, снижающие отложения кокса:

парциального давления паров сырья и целевых продуктов. Снижение парциального давления способствует увеличению выхода продуктов реакции и уменьшению количества образующихся

смол и кокса. Для различных видов сырья требуется различное разбавление водяным паром:

СЫРЬЕ

КОЛИЧЕСТВО
ВОДЯНОГО ПАРА,%

приводит к ускорению первичных реакций расщепления углеводородов с замедлением скоростей

вторичных реакций типа Дильса­ Альдера, поликонденсации, приводящих к образованию бензола, алкилароматики, тяжелых смол и в дальнейшем к образованию сложных многоядерных ароматических углеводородов - кокса.

Газовая часть продуктов пиролиза в основном увеличивается за счет увеличения выходов метана, этилена и пропилена на 1,5 %, 2,0 %, 1 ,О % масс, соответственно.

этилен

пропилен

метан

НОВ

МВИ

парциального давления паров сырья и целевых продуктов. Снижение парциального давления способствует увеличению выхода продуктов реакции и уменьшению количества образующихся

смол и кокса. Для различных видов сырья требуется различное разбавление водяным паром:

СЫРЬЕ

КОЛИЧЕСТВО
ВОДЯНОГО ПАРА,%

пирогаза,

газоразделения пирогаза,

переработки пиролизной смолы.

пиролиза; 3- закалочный аппарат; 4-ЗИА ; 5-аппарат охлаждения; 6-фильтр; 7-

холодильник; 8- колонны масляной очистки; 9- конденсатор-холодильник; 10- сепаратор;11- отстойник; 12- насос

в т/о 1 до температуры 70°С. Перед поступлением в змеевик,

этан смешивается с паром разбавления. Водяной пар к сырью добавляется для снижения парциального давления углеводородных паров и уменьшения коксообразования. Количество подаваемого пара составляет 30% от количества подаваемого сырья.
Ингибитор коксообразования (диметилдисульфид) добавляется для снижения скорости коксообразования и уменьшения концентрации углекислого газа в пирогазе.
В конвекционной камере этан нагревается до 560°С, а в радиантной камере происходит его нагрев до 830°С и разложение с образованием пирогаза. Для прекращения дальнейшего разложения после печей, пирогаз с температурой 830°С поступает в трубное пространство ЗИА 1 ступени- 6, где происходит резкое снижение температуры пирогаза до 400°С, за счет испарения питательной воды в межтрубном пространстве с образованием пара.
После ЗИА 1 ступени пирогаз поступает в трубное пространство ЗИА 2 ступени- 7, где охлаждается питательной водой. Питательная вода подается в барабан-паросборник 5 откуда поступает в ЗИА 1 ступени. Перед поступлением в емкость 5 питательная вода подогревается в теплообменнике 7 пирогазом, поступающим после ЗИА. Полученный пар из паросборника 5 направляется в цеховой коллектор пара.
Пирогаз после ЗИА 2 ступени с температурой 200°С поступает в нижнюю часть колонны водной промывки пирогаза 8. Пирогаз отмывается от кокса, смол и охлаждается циркуляционной водой, поступающей в среднюю часть с воздушных холодильников 10. Из куба колонны отбирается вода и жидкие продукты пиролиза, которые поступают в емкость-отстойник 11. Очищенный и охлажденный пирогаз уходит с верха колонны 8.
Пирогаз после водной промывки проходит через подогреватель 15, где нагревается до 60°С водяным паром и поступает в нижнюю часть щелочной колонны 17, которая оборудована тарелками колпачкового типа. В верхней части пирогаз отмывается от остатков щелочи циркуляционной питательной водой. Пирогаз после щелочной очистки с температурой 50°С поступает на осушку предварительно пройдя водяной холодильник 24 где охлаждается до 35°С. Охлажденный пирогаз далее поступает в сепаратор 25, где из газа выделяется конденсат, образовавшийся при охлаждении. Пирогаз поступает в осушитель 26. В качестве осушителя используется цеолит. Осушенный пирогаз направляется на разделение в цех газоразделения.

фракционировании, что привело бы к полимеризации диенов и высших олефинов.

Осушка необходима для предотвращения образования кристаллогидратов – кристаллических комплексов типа СН4·6Н2О, С2Н6·7Н2О и т. д. Кристаллогидраты затрудняют транспорт газа, а при разделении
газа пиролиза выпадение кристаллогидратов и
льда может вызвать забивание аппаратуры и нарушение нормальной работы газофракционирующей установки.
     

Поскольку температура газа после компримирования зависит от степени сжатия, компримирование во избежание перегрева газа и полимеризации олефинов, диенов и ацетиленовых углеводородов осуществляют в четырех- или пятиступенчатых компрессорах. Температура газа между ступенями не должна превышать 100-110 °С. Для сжатия газа применяют турбокомпрессоры, которые более экономичны и надежны по сравнению с поршневыми.

Очистка пирогаза от сероводорода (H2S) и двуокиси углерода (С02)

10% раствором щелочи (NaOH).

ХИМИЗМ

а) NaOH + CO2 = NaHCO3

б) NaHCO3 + NaOH = Na2CO3 + H2O

в) Na2CO3 + H2O + CO2 = 2NaHCO3

г) 2NaOH + Н2S = Na2S + 2H2O

зависимости от общего содержа
ния серы в сырье может изменять
ся от

тысячных до десятых долей процента

Сероводород образуется при пиролизе также в том случае, когда в целях пре-
дотвращения коксообразования используются серосодержащие ингибиторы.

Содержание сернистых соединений должно быть  < 1 мг/м3 в пересчете на серу

и трубопроводов. Кроме того, эти примеси должны быть практически исключены

из товарных этилена и пропилена.

Диоксид углерода (С02 )
Содержание диоксида углерода (С02) в пирогазе также может колебаться в широких пределах - от нескольких тысячных до нескольких десятых долей процента, в некоторых случаях превышает 1% мас.


Появление СО2 в газах пиролиза зависит от многих факторов. Для легких видов сырья (этан, пропан, ШФЛУ) С02 часто содержится непосредственно в исходном сырье до пиролиза.

охлаждение и сепарация необходимы для отделения сконденсировавшихся углеводородов и воды.

Промежуточное охлаждение осуществляют водой до 27-30 °С или пропиленом до 15-16 °С, после последней ступени только пропиленом.

Ниже 15 °С газ охлаждать нельзя во избежание образования кристаллогидратов.

КОМПРИМИРОВАНИЕ, ОЧИСТКА И ОСУШКА
ГАЗА

Осушители- твердые адсорбенты – синтетические цеолиты, обладающие высокой поглотительной способностью и селективно адсорбирующие молекулы определенного размера.

Осушка газа :
-в периодически работающих колоннах
- цикл работы осушителя 24-З6 ч.
На осушку подают охлажденный газ, имеющий температуру 5-15 °С (в зависимости от условий образования гидратов).
При повышении температуры осушки влагоёмкость адсорбента снижается.

- 110°С с использованием легкого абсорбента – фракции С4. При

разделении пирогаза при высоком давлении КРМ и АРМ различаются в основном лишь схемой и режимом работы колонны выделения МВФ.

При КРМ отделение метановодородной фракции и выделение этилена и пропилена, осуществляется конденсацией с последующей ректификацией под давлением с применением различных холодильных циклов

-30°С с использованием легкого аб- сорбента – фракции С4. При

АРМ метановая колонна представляет собой фракционирующий абсорбер.

Все компоненты тяжелее метана извлекаются из газа абсорбцией при низких температурах, а затем выделяют этилен и пропилен ректификацией. (АРМ)

пиролизе углеводородного сырья образуются жидкие продукты с температурой кипения 28–450 °С

и выше.
Получаемые жидкие продукты в количестве 2–8% при пиролизе газов, 20–25% при пиролизе бензина, 35–40% при пиролизе газойля содержат:
1.- 60–90% ароматических углеводородов – бензола, толуола, ксилола, алкилбен

золов C8–С9, нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов
.
2.ациклические и циклические диены (дивинил, изопрен, пиперилен, циклопентадиен, и др), олефины, винилароматические углеводороды (стирол, α-метилстирол), а также примеси парафинов и нафтенов.

Жидкие продукты пиролиза, выделенные после охлаждения и закалки пирогаза, делят на
-пироконденсат (легкая смола), пределы выкипания 28–220 °С, иногда до 270 °С
-и тяжелые фракции (тяжелая смола) с температурой выкипания до 450 °С.

селективными растворителями (группа С5), низкотемпературной кристаллизацией и четкой ректификацией (ксилолы),

а также используя гидрогенизационные процессы. Переработка побочных продуктов способствует снижению расходов на производство этилена, особенно если в качестве сырья используется нефть или тяжелые углеводороды.

нагрев сырья ~ 560⁰ С.
2. Радиантная секция - разложение

УВ до пирогаза.

нефтезаводских установок и отличались от них главным образом температурой: на

выходе из змеевика она составляла 720 – 760 оС. Печи имели два потолка, змеевик был выполнен в качестве настенного экрана, что не обеспечивало высокие теплонапряженности поверхности труб из-за большой неравномерности подвода тепла.
Следующим этапом было размещение змеевика в середине топочной камеры на подвесках («елочках»), которые выводятся через потолок печи и крепятся к наружным балкам.
Трубные подвески, не защищенные от излучения и омывания топочными газами, нагреваясь до 1020 – 1060 оС, начинают коробиться. Для того, чтобы вести процесс при малом времени пребывания потока в змеевике и высокой теплонапряженности начали использовать трубы из более жаростойких сталей – типа Х25Н20 и Х25Н35, изготовленных методом центробежного литья. Поскольку эти трубы более хрупкие, то от горизонтальных перешли к вертикальным, свободно висящим змеевикам. Первые этиленовые установки, оснащенные печами с вертикальным расположением змеевиком, появились в середине 60-х годов XX века. Примером таких печей могут служить печь, разработанная Гипрокаучуком, и печь SRT-I фирмы «Lummus»

жидкого сырья при температуре до 820 оС. Она имеет односекционную

конвекционную зону; змеевики расположены в два ряда (по два в одной плоскости) и все четыре проходят вдоль всей топочной камеры. К каждой подвеске, расположенной под потолком топочной камеры, крепятся трубы двух змеевиков. Для уменьшения нагрузки на подвески они чередуются с опорами, расположенными снаружи над потолком печи. Такой способ крепления змеевиков ухудшает технологические условия их эксплуатации, поскольку около 15 % поверхности труб не облучается, время пребывания потока в них увеличивается до 1,8 с, повышается гидравлическое сопротивление. Максимальная температура стенки змеевика для печей, останавливаемых на выжиг кокса, не превышает 920 – 925 оС.

сравнительно узкой топочной камере, выше которой находится секционированная конвекционная зона.

Трубные подвески вынесены из зоны облучения в потолочный канал, что существенно облегчает условия их эксплуатации. Змеевик рассчитан на проведение пиролиза при температуре до 850 оС. Пиролиз жидкого сырья в печах этого типа ведут обычно при температуре около 830 оС; время пребывания потока в змеевике составляет 0,75 с. В печах SRT-I пиролизу подвергают как бензиновые фракции, так и рецикловый этан (для последнего используют более длинный змеевик).

вести пиролиз при температуре 900 – 930 оС и времени

пребывания потока в трубах, равном 0,03 – 0,1 с. Змеевики этих печей представляют собой прямые трубы, со- единенные на входе коллектором, через который поступает сырье с паром. На выходе два потока объединяются и поступают в закалочно-испарительный аппарат типа «труба в трубе». Поскольку время охлаждения пирогаза до температуры, при которой прекращаются вторичные реакции (обычно ≤ 650 оС) должно быть равным примерно 0,1 времени пребывания потока в змеевике, то только такая компоновка змеевиков и ЗИА возможна в данной печи, так как любой коллектор пирогаза резко увеличит время реакции.

относятся:

конструирование и внедрение печей пиролиза с коротким временем пребывания

сырья в реакционной зоне;
переход с горизонтального на вертикальное расположение труб змеевика;
разработка и включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов (ЗИА), позволяющих утилизировать тепло продуктов пиролиза с получением пара высокого давления, который используют для привода компрессоров.

дальнейшее развитие можно проследить на примере печей SRT.
Змеевик печи SRT-II

состоит из труб трех диаметров: 85×8, 114×9 и 159×9,5 мм. Четыре параллельных потока, пройдя трубы среднего диаметра, поступают в одну общую трубу. На входе в змеевик установлены трубы малого диаметра, а общая труба имеет большой диаметр, что обеспечивает небольшое увеличение сопротивления змеевика при коксовании и надежный выжиг кокса из него. Время реакции составляет 0,52 с. Один змеевик обеспечивает нагрузку по сырью 5,5 т/ч.
Змеевик печи SRT-III короче змеевика печи SRT-II за счет меньшей длины труб большого диаметра. Так как укороченный змеевик не может обеспечить такую же нагрузку по сырью и его конверсию, как змеевик печи SRT-II, то и трубы в нем несколько меньшего диаметра. Повышенная селективность в нем достигается за счет малого времени пребывания (0,4 с), более низкого парциального давления углеводородов и более высокой температуры пиролиза.

с печью SRT-III он не дает существенного сокращения времени реакции

(0,35 с), но при той же нагрузке имеет значительно большую поверхность на единицу объема змеевика, что обеспечивает достижение более высокой температуры при той же температуре стенки.

параллельных одноходовых теплообменников типа «труба в трубе» либо трубок Фильда.

Пирогаз входит в аппарат через горячую камеру 1 и после охлаждения в трубках 2 попадает в холодную камеру 3. Питательная вода из коллектора 4 по трубкам 5 направляется на охлаждение в теплообменные элементы, испаряется и выводится в паровой коллектор 7.