Презентация-ФХОТПвМ (Тема5-ползуч)-17

машин, работающих при длительном статическом нагружении .
1. Влияние высоких

температур на механические свойства при кратковременном и длительном растяжении.
2. Испытания материалов на длительную прочность. Определение предела длительной прочности.
3. Длительная пластичность и ее роль в обеспечении работоспособности изделий.
4. Жаропрочность материалов. Явление ползучести. Экспериментальная оценка предела ползучести.
5. Основные закономерности структурообразования в условиях ползучести.
6. Жаропрочные материалы. Способы повышения жаропрочности.

длительном растяжении.
Многие детали машин и конструкций подвергаются весьма длительному

воздействию постоянных длительных статических нагрузок, а также воздействию коррозионных или поверхностно-активных сред при нормальных или при повышенных температурах (крепежные детали, пружины, детали судов и котлов, нагруженных внутренним давлением, химической и нефтяной аппаратуры, паровых и газовых турбин и т. п.).
При длительных статических нагружениях значительную опасность может представлять преждевременное разрушение. У многих деталей из конструкционных сталей и сплавов на алюминиевой и титановой основе (затянутые болты, пружины, сварные соединения и др.) наблюдается склонность к замедленному разрушению. Многие металлы и жаропрочные стали и сплавы при высоких температурах обнаруживают при длительных статических нагрузках значительное понижение прочности, пластичности и вязкости.

разрушение конструкционных материалов наступает, как правило, при комнатной температуре за

время на несколько порядков большее чем при кратковременном испытании, при напряжении меньшим кратковременной прочности данного материала. Особенностью замедленного разрушения является то, что оно происходит в напряженной системе без подгружения внешними силами во время развития процесса разрушения. Характерным признаком замедленного разрушения является макрохрупкий межзеренный излом детали (образца).
Склонность к замедленному межзеренному разрушению проявляется обычно у высокопрочных материалов в деталях сложной формы или крупных размеров с нестабильной или неоднородной структурой, в жестких сварных соединениях под воздействием внутренних растягивающих напряжений. На рис. представлена временная зависимость прочности при испытании образцов на кручение из стали 30ХН3А в закаленном без отпуска состоянии. При осевом растяжении в стали такого состояния была обнаружена временная зависимость прочности только на образцах с кольцевым надрезом.

Ст. 30ХН3А

прочностью – называется сопротивление материала механическому разрушению под действием длительно

приложенной постоянной нагрузки при высокой температуре.
Различают длительную прочность при растяжении, кручении и изгибе, а также в сложнонапряженном состоянии, например, растяжение и изгиб, растяжение и кручение.
Длительная прочность характеризуется пределом длительной прочности, который чаще всего определяют при растяжении. Предел длительной прочности характеризует способность материала противостоять разрушению при длительном воздействии температуры и напряжения. Длительная прочность большинства материалов с повышением температуры снижается; она зависит от химического состава, микроструктуры (размера зерна, формы, размера и характера распределения упрочняющих частиц), состояния поверхности образцов (снижение при увеличении шероховатости), окружающей среды.
Испытание на длительную прочность при температурах до 1200С заключается в том, что образец доводится до разрушения под действием постоянной растягивающей нагрузки при постоянной температуре. Результатом испытания каждого из серии образцов являются три характеристики: время до разрушения (долговечность), относительное удлинение, относительное сужение. В результате испытаний определяют предел длительной прочности на базе испытаний 50…10.000 ч.
Пределом длительной прочности – называется наибольшее напряжение, вызывающее разрушение металла при определенной температуре за установленное время испытания (срок службы).

Для испытаний на длительную прочность (ГОСТ 10145 – 81) устанавливают цилиндрические образцы «пятикратные» и "десятикратные" диаметром (d0) 5;10 мм с начальной расчетной длиной (l0=5;10d0) 50;100 мм, соответственно; плоские образцы с начальной расчетной длиной l0 = 5,65 (F0)1/2, где F0 ­– начальная площадь поперечного сечения рабочей части образца, мм2.

для испытания металлов на длительную прочность, как и на ползучесть,

должны обеспечивать постоянство нагрузки в течение всего процесса испытания, плавность нагружения и разгружения образца, надежное центрирование образца, возможность проведения испытаний в вакууме и воздушной среде при температурах от 150 до 1200С. Специальные устройства задают скорость деформирования образца и запись диаграммы в координатах "нагрузка – время".
Этим требованиям отвечают машины АИМА-5-2, 1243ПРЛ-5/1200, 1242П-1/1800.

Для определения предела длительной прочности необходимо провести испытание до разрушения нескольких (5…6) образцов при разных напряжениях. Основным результатом испытания каждого образца является время до разрушения (Р) при заданном напряжении () Связь между Р и  хорошо аппроксимируется уравнением: Р = В  - m .
В логарифмических координатах эта зависимость прямолинейна и, следовательно, дает возможность экспраполировать результаты на более длительное время (что сокращает время испытаний).

Иногда зависимость lg – lgР характеризуется точкой перелома. Она соответствует переходу от внутрикристаллитного или смешанного разрушения к полному межкристаллитному при низких температурах
Предел длительной прочности обозначается  с двумя числовыми индексами: верхний – температура испытаний, С; нижний – заданная продолжительность испытания до разрушения, ч., например 7501000 – предел длительной прочности (80 МПа) на базе испытания 1000 ч при температуре 750С.

Относительное удлинение  (%) после разрыва цилиндрических образцов подсчитывают по

формуле:
 = 100  (l К– l0) / l0 ,
где, l0 ­– начальная расчетная длина образца, измеренная при комнатной температуре перед испытанием, мм;
l К – расчетная длина образца после испытания на разрыв, мм; для чего, части образца плотно складываются так, чтобы оси их образовывали прямую линию.
Относительное сужение  (%) после разрыва подсчитывают по формуле:
 = 100  (F0– FК) / F0 ,
где, F0 ­– начальная площадь поперечного сечения рабочей части образца, измеренная при комнатной температуре перед испытанием, мм2;
F К – минимальная площадь поперечного сечения образца после разрушения, мм2;

мере развития техники все большее число деталей машин и механизмов

работают при повышенных температурах: лопатки турбин, обшивка фюзеляжа и крыльев самолетов, клапаны мощных двигателей, узлы атомных реакторов, паровые котлы.
Надежность их работы определяется жаропрочностью металличеких материалов, из которых они изготовлены.
Жаропрочностью – называется комплекс свойств металлов, обеспечивающих их работоспособность под напряжением в условиях повышенных температур без заметной пластической деформации и разрушения.
При длительной работе металла при высоких температурах первостепенное значение приобретает явление ползучести металлов.
Ползучестью – называется свойство металлов медленно и непрерывно пластически деформироваться с течением времени при постоянном напряжении (нагрузке) и постоянной температуре.
Например, у сталей ползучесть наблюдается в интервале температур 350…400С. Она опасна тем, что может привести к недопустимым остаточным изменениям расчетных размеров деталей. Например, между лопатками и корпусом паровой турбины должен быть очень небольшой зазор. Если вследствие ползучести хотя бы одна лопатка увеличится в размере настолько, что закроет этот зазор, то в связи с трением может произойти авария турбины.

Экспериментальная оценка
предела ползучести.

Основным первичным результатом испытания на ползучесть при заданной температуре и постоянном напряжении   КР , является кривая ползучести в координатах относительная деформация – время, которую строят по данным систематического измерения деформации (обычно относительного удлинения ) образца в процессе испытания.
Основными стадиями ползучести являются:
- стадия нагружения;
- неустановившейся ползучести;
- установившейся (равномерной) ползучести (Vp = р / р = const);
- стадия разрушения.

Т1 Т2 Т3

основными стадиями ползучести оценивают сопротивление металла ползучести, определяют напряжения, вызывающие

допустимую величину остаточной деформации детали за срок ее службы (см. табл.). (100000 ч. – 12 лет)

Величину допустимой остаточной деформации устанавливают в зависимости от условий эксплуатации оборудования и точности сохранения размеров деталей.
Испытания на ползучесть проводят на специальных машинах, в которых длительное время поддерживают постоянными нагрузку и температуру образца. Обычно эти машины с рычажным нагружением усилием до 5000 кг, что позволяет испытывать образцы до 10 мм. Температуру образца измеряют термопарой, и постоянство температуры поддерживают с помощью электронного потенциометра. Через определенные промежутки времени (например, через 2 или 4 часа) измеряют деформацию с помощью индикаторов с ценой деления 0,01…0,001 мм. Длительность испытания образца на ползучесть зависит от срока службы детали или конструкции:
- при кратковременном сроке службы деталей до 10.000 часов, база испытания образцов принимается равной сроку службы исп.= 10.000 час.;
- при длительном сроке службы деталей более 100.000 часов, база испытания принимается исп.= 10.000 час.;

результатам испытаний строят кривые ползучести в координатах относительное удлинение –

время, рис.

На кривой ползучести определяют участок установившейся ползучести и скорость равномерной ползучести на этом участке: Vp = р / р , % / час , где р – относительная деформация на участке установившейся ползучести, р – продолжительность этого участка. Чем выше напряжение и температура, тем интенсивнее ползучесть (больше скорость равномерной ползучести) и, следовательно, больше деформация детали за равный промежуток времени. При высоких напряжениях, обычно недопустимых в контрукциях, наблюдается участок ускоренной ползучести, приводящий к разрушению.
Критерием для оценки сопротивления металла ползучести служит так называемый условный предел ползучести.
Условным пределом ползучести – называется напряжение вызывающее заданную скорость ползучести или степень деформации детали за срок ее службы.
Например, 7501,4 /10000 – напряжение, вызывающее суммарную остаточную деформацию 1,4%, за 10000 часов при температуре 750С.

(1 2 3

(1 2 3

Для определения предела ползучести при заданной температуре проводят испытания обычно трех образцов при разных напряжениях 1, 2 , 3, строят кривые ползучести и определяют накопившуюся деформацию за срок службы – 1, 2, 3. Построив график зависимости напряжение – деформация в логарифмических координатах (рис.), по допускаемой деформации  определяют величину условного предела ползучести  путем линейной экстраполяции.

металлов рассматривают как результат ряда одновременных процессов:
упрочняющих – наклепа, увеличения

дислокационной плотности, дисперсионного твердения, измельчения зерен, старения в результате распада неравновесных твердых растворов;
разупрочняющих – отдыха, перераспределения дислокаций, рекристаллизации, коагуляции и сфероидизации частиц второй фазы, обеднении твердого раствора жаростойкими легирующими элементами.
Релаксацией напряжения – называется самопроизвольное уменьшение напряжений в материале при постоянном значении деформации.
Сочетание этих процессов в зависимости от температуры и уровня приложенного напряжения, ползучесть протекает по разным законам. Наиболее известны четыре вида ползучести. По оси абсцисс отложена температура (Т/ТПЛ), а по оси ординат – отношение приложенного напряжения к модулю сдвига ( / G).

1. При напряжениях ниже критического напряжения сдвига   КР протекает неупругая обратимая ползучесть. При разгрузке материала, имеет место упругое последействие, запаздывание во времени перестройки кристаллической решетки. Она обычно не опасна для конструкций, поэтому специальных испытаний на ползучесть в этих условиях не проводят.
2. При напряжениях выше критического напряжения сдвига   КР протекает низкотемпературная логарифмическая ползучесть, по закону:   а ln b. В этих температурно-временных условиях интенсивно развивается поперечное скольжение дислокаций и не успевает проходить достаточно полный термический возврат.

 0,4…0,6 ТПЛ развивается наиболее важная для практики высокотемпературная ползучесть.

На неустановившейся стадии скорость ползучести подчиняется уравнению: VР  а  – 2 / 3. Относительное удлинение аппроксимируется уравнением:   1 / 3
В этих температурно-временных условиях интенсивно развивается переползание дислокаций. Эта ползучесть может развиваться при напряжениях значительно меньших макроскопического предела текучести поликристаллического материала.
4. При температуре Т  0,5…0,8 ТПЛ и низких напряжениях реализуется диффузионная ползучесть.

Показано, что окончание стадии неустановившейся ползучести сопровождается формированием в испытуемом материале дислокационной субзеренной структуры. Снижение напряжения и повышение температуры приводит к увеличению размера субзерен.
На стадии установившейся ползучести устанавливается размер субзерен, отвечающий заданному уровню напряжения. По мере накопления деформации, происходит увеличение разориентировки между субзернами.

При Т  0,3 Тпл – низкотемпературная ползучесть. Границы зерен препятствуют внутризеренному скольжению и приводят к упрочнению.
При Т  0,5 Тпл – высокотемпературная ползучесть. Происходит проскальзывание по границам зерен.

эффективности рабочих процессов. В паровых двигателях и двигателях внутреннего сгорания,

в котельных и других нагревательных и теплообменных установках, в реакторах, арматуре и резервуарах для высокотемпературных сред, в штампах и литейных формах, в трущихся с высокой скоростью и нагрузкой деталях, в частности, в инструментах для обработки металлов резанием, требования к жаропрочности материалов весьма высоки. Достаточно сказать, что в современных паровых котлах и турбинах рабочие температуры достигают 600С, в газовых турбинах 800…1000С и более. Поэтому все время создаются новые жаропрочные материалы, повышаются требования к их эксплуатационным свойствам, особенно к длительной прочности (800100=150 МПа), минимальной ползучести (l  ).

Представим сравнительные данные различных сплавов по их жаропрочности. Видно, что наиболее высокие прочностные свойства при температурах испытания 800…1000C сохраняют сплавы на основе никеля и молибдена. Наименее жаропрочными, но и самыми легкими являются сплавы на основе магния и алюминия.

Сравнительная оценка различных материалов по длительной прочности при различных температурах. 1 – Магниевые сплавы;
2 – Алюминиевые сплавы; 3 – Титановые сплавы; 4 – Жаропрочные нержавеющие стали;
5 – Жаропрочные аустенитные стали;
6 – Никелевые сплавы; 7– Молибденовые сплавы

основы для создания жаропрочных сплавов: широкое распространение в природе; высокая

температура плавления; небольшой удельный вес.
На графике приведены данные по распространению в земной коре, температуре плавления и удельному весу важнейших металлов и металлоидов, имеющих значение в создании жаропрочных сплавов. В качестве металлов основы для сплавов, работающих при разных температурах, могут быть использованы:

Важнейшими элементами по их назначению в области применения в жаропрочных материалах являются: в качестве металла основы – Mg, Al, Ti, Fe, Co, Ni, Zr, V, Cr, Mo, Nb;
в качестве металлоидов для тугоплавких соединений – B, C, N, O, Si

материалов, являются материалов, являются кратковременная и длительная температурная прочность и

ползучесть при высоких температурах. Как видно из рис., при нагревании, чистые металлы быстро теряют пределы кратковременной и тем более длительной прочности. В чистом никеле снижение прочности начинается с 200С. Характер изменения прочности технически чистого железа несколько иной. Сначала выявляется некоторое повышение предела прочности в интервале 150…300С. Это объясняется прохождением дисперсионного упрочнения с участием примесных элементов. Затем происходит резкое снижение предела прочности при нагревании.

Чистые железо и никель в интервале рабочих температур 800…900С имеют предел кратковременной прочности не более В 20…30 МПа. Предел длительной прочности будет еще ниже и составит примерно
8001000 = (1/3…1/4)В  10 МПа.
Приведенные данные показывают, что чистые металлы не могут служить в качестве жаропрочных материалов.

систем (жаропрочных сплавов), в которых имеет место высокотемпературное упрочнение чистых

металлов.

1. Формирование многокомпонентных ограниченных твердых растворов за счет одновременного легирования атомами, повышающими энергию межатомных связей. С увеличением числа компонентов, повышается температура упрочненного состояния.
2. Замедление диффузии за счет легирования и уменьшения дефектов кристаллического строения (например, уменьшение предварительного наклепа), . Известно, что диффузия в металле замедляется при формировании атомами более плотной упаковки (например, со структурой ГЦК (Ni), ГПУ (Ti) – типа). Следовательно, металл в литом состоянии или подвергнутый полигонизации после деформации, является более жаропрочным.
3. Формирование, при распаде пересыщенных твердых растворов, избыточных дисперсных металлических фаз, их выделение и сохранение до высоких температур в течение длительного времени. Например, в сплаве ЭИ437 (нихром) состава Ni + 20%Cr + 3% Ti.
4. Высокотемпературное упрочнение границ зерен за счет добавок поверхностно-активных элементов (п.а.э.), например бора в количестве 0,010…0,025%, повышающих энергию связи между атомами Fe и Ni. В этом случае наилучший эффект достигается на крупнозернистых материалах с меньшей протяженностью границ зерен. Однако, при этом, пластические свойства снижаются.
5. Создание композиционных материалов с волокнами сапфира ( – Al2O3 ), графита, карбидов (В4С, SiC). В качестве пластической связки используются Cu, Al, Ni.
Перечислим широко известные жаропрочные материалы:

во временной последовательности:
2. Понижение (повышение) температуры нагрева деталей машин во

время их эксплуатации приводит к изменению (не изменению) предела ползучести?
3. Повышение (понижение) напряжения в материале деталей машин во время эксплуатации приводит к изменению (не изменению) предела длительной прочности?
4. Дать определение параметров, используемых при оценке предела ползучести: [δ], [τ], [Vp]
5. Дать определение предела ползучести.
6. Основные известные механизмы ползучести?
7. Нарисовать кривую ползучести. По кривой определить предел ползучести.
8. Дать определение предела длительной прочности.
9. Нарисовать кривую длительной прочности. По кривой определить предел длительной прочности.
10. Условное обозначение предела ползучести (предела длительной прочности)?