ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВАЛОВ

Могут применяться фрезерно-центровальные полуавтоматы последовательного действия с установкой заготовки по наружному диаметру в призмы и базированием в осевом направлении по упору;

в массовом производстве на фрезерно-центровальных

станках барабанного типа, которые одновременно фрезеруют и центруют две заготовки без съема их со станка. 

канавок. Это обеспечивает получение точности IТ12, шероховатости Ra = 6,3 мкм. 
В зависимости от типа производства операцию выполняют:
– в единичном производстве на токарно-винторезных станках;
– в мелкосерийном – на универсальных токарных станках с гидросуппортами и станках с ЧПУ;

– в серийном – на копировальных токарных станках, горизонтальных многорезцовых, вертикальных одношпиндельных полуавтоматах и станках с ЧПУ;
– в крупносерийном и массовом – на многошпиндельных многорезцовых полуавтоматах; мелкие валы могут обрабатываться на токарных автоматах.

на вертикально-фрезерных станках. 
В серийном и массовом производствах для получения глухих шпоночных пазов применяют шпоночно-фрезерные полуавтоматы, работающие маятниковым методом.
Шлицевые поверхности на валах чаще всего получают методом обкатывания червячной фрезой на шлицефрезерных или зубофрезерных станках. 
При диаметре шейки вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода.

резьбошлифовальных станках.
Внутренние резьбы нарезают машинными метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках в зависимости от типа производств. 
Наружные резьбы нарезают:
– в единичном и мелкосерийном производствах на токарно-винторезных станках

плашками, резьбовыми резцами или гребенками;
– в мелкосерийном и серийном производствах резьбы не выше 7-й степени точности нарезают плашками, а резьбы 6-й степени точности– резьбонарезными головками на револьверных и болторезных станках;
– в крупносерийном и массовом производствах – гребенчатой фрезой на резьбофрезерных станках или накатыванием.

двумя кругами и делением;
– по поверхности внутреннего диаметра
 шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру, либо профильным кругом одновременно, либо в две

операции.

Обычно они выполняются по 6...7-му квалитетам.

Точность формы. Наиболее точно регламентируется форма в продольном и поперечном сечениях у опорных шеек под подшипники качения. 
Отклонения от круглости и профиля в продольном сечении не должны превышать 0,25...0,5

допуска на диаметр в зависимости от типа и класса точности подшипника.

торцов базовым поверхностям. 
Как правило, эти величины выбираются по V –VII степеням точности.

Качество поверхностного слоя 
Шероховатость базовых поверхностей обычно

составляет Rа =3,2...0,4 мкм, 
рабочих торцов Rа = 3,2...1,6 мкм, 
остальных неответственных поверхностей Rа = 12,5...6,3 мкм. 

буртами.

2. Длины ступеней валов желательно проектировать равными или кратными длине короткой ступени, если токарная обработка валов будет осуществляться на многорезцовых станках. 

Такая конструкция позволяет упростить настройку резцов и сократить их холостые перемещения.

что позволит прорезать их одним резцом.

4. Валы должны иметь центровые отверстия. 
Запись в технических требованиях о не допустимости центровых отверстий резко снижает

технологичность вала. 

В таких случаях следует заметно удлинять заготовку для нанесения временных центров, которые срезают в конце обработки.

повышенной износостойкости.

Этим требованиям, в определенной степени, отвечают стали марок 35, 40, 45,40, 40ХН и др. Достаточно редко валы отливают из чугуна.

В технических требованиях на изготовление валов, прежде всего, указывается твердость материала или необходимость соответствующей термической обработки. 

нормализации, отжигу или термически не обрабатывают. 
Для увеличения износостойкости валов повышают твердость их рабочих поверхностей. Часто это  достигается поверхностной закалкой токами высокой частоты, обеспечивающей твердость НRС 48...55. 
Поверхности валов из

малоуглеродистых марок стали подвергают цементации на глубину 0,7...1,5 мм с последующей закалкой и отпуском. Таким способом можно достичь твердости НRС 55...60.

оснащенные сегментами из быстрорежущей стали.
 Диском разрезают прокат диаметром до 240 мм или пакет прутков меньшего диаметра. 
Торцы заготовок после отрезки имеют шероховатость Rа = 25 мкм.

абразивно-отрезных станках, оснащенных тонкими, толщиной 3...6 мм абразивными кругами.
Скорость вращения достигает 80 м/с, круги быстро разрезают пруток, образуя ровный срез с шероховатостью Rа = 3,1...6,3 мкм. 
Во избежание пережога торцов зона резания обильно поливается охлаждающей жидкостью.

что обеспечивает высокую производительность процесса. Однако оплавление торцов заготовок снижает их качество. 
К наиболее производительным методам относятся рубка прутков на прессах и резка

ножницами.
Существенным недостатком этих методов является смятие концов заготовок.

периодический прокат, 
обжатие на ротационно-ковочных машинах,
электровысадка

близкие к готовой детали, что значительно повышает производительность механической обработки и снижает металлоемкость изделия.
Заготовки, полученные методами: а – штамповкой в штампах;
б – штамповкой на горизонтально-ковочной машине; в – поперечно-винтовой прокаткой

обрабатывать почти все наружные поверхности вала на постоянных базах с установкой его в центрах.
При этом может возникать погрешность базирования, влияющая на точность взаимного расположения шеек, равная величине несовпадения оси центровых отверстий и общей оси опорных шеек.
Для исключения погрешности базирования при выдерживании длин ступеней от торца вала необходимо

в качестве технологической базы использовать торец заготовки.