тема: Организация технического обслуживания производства

обслуживания.
Организация инструментального обслуживания производства.
Организация ремонтного обслуживания производства.
Организация энергетическтого обслуживания производства.
Организация

транспортного обслуживания производства

снабжают основное производство водой, паром, электроэнергией, транспортом и оказывают другие

услуги.
К цехам вспомогательных производств относятся транспортные, ремонтные (механические, строительные), инструментальные, тарные и др.

компрессорные и парокотельные цехи и др.) характеризуются кратким производственным циклом,

осуществляемым в 1-ом технологическом переделе, и производством 1-го вида продукции.
Под переделом понимают самостоятельную фазу обработки сырья, в результате которой получают полуфабрикат собственного производства.

или передаваться другим хозяйствующим субъектам.
Попередельный метод применяется на предприятиях черной

металлургии, текстильной промышленности, деревообработки.
Затраты на производство в этой группе вспомогательных производств осуществляется по упрощенной номенклатуре статей расходов.

объем выпущенной продукции:

виды работ и услуг в 2-х и более технологических переделах.

Затрат на производство в этой группе цехов осуществляется по статьям калькуляции в разрезе видов продукции и работ по каждому заказу в отдельности.

(продукции).
Эти услуги чаще всего оцениваются по плановой цеховой себестоимости

или фактической себестоимости прошлого месяца.
Услуги, оказанные основному производству и заводоуправлению в целом, оцениваются по фактической цеховой себестоимости.

систему:
− регулярного и своевременного обеспечения инструментом и технологической оснасткой соответствующего

качества основного и обслуживающих производств в необходимом объеме и номенклатуре;
− изготовления технологической оснастки для нового производства;
− поставки инструмента предприятиям по кооперации или по договорным связям.

инструментом, необходимым для текущего производства;
своевременное изготовление комплектов техоснастки, необходимых

для освоения новых изделий и техпроцессов;
систематическое повышение качества инструмента, внедрение новых прогрессивных конструкций техоснастки, повышение инструментальной оснащенности технологических процессов;
организация рациональной эксплуатации инструмента, обеспечивающей сокращение затрат на восполнение его износа и пополнение запасов оборотных фондов.

документации весь инструмент классифицируется.
По характеру использования инструмент разделяется на

стандартный (нормальный) и специальный.
К стандартному относится инструмент общего назначения, используемый для выполнения многочисленных операций при изготовлении различной продукции.
Специальный инструмент служит для выполнения определенной операции или изготовления конкретных изделий, изготовляется преимущественно на самом предприятии и не охвачен стандартизацией.

классификации инструмента и цифровая система индексации.
Весь инструмент делится на

10 групп:
1) режущий инструмент;
2) абразивный инструмент,
3) измерительный инструмент;
4) слесарно-монтажный инструмент;
5) кузнечный;
6) вспомогательный инструмент;
7) штампы;
8) приспособления;
9) модели и пресс-формы;
10) разный инструмент.
В свою очередь, группа режущего инструмента делится на 10 подгрупп (например, резцовый, фрезерный, сверлильный и т.д.). Подгруппа фрезерного инструмента содержит 10 видов и т.д.

плановый период (Ип) определяется по формуле:
Ип = Ир + (Ио.н.

– Ио.ф.), где :
Ир – расход инструмента на производственную программу в плановом периоде, шт.;
Ио.н. – норматив оборотного фонда на конец планового периода, шт.;
Ио.ф. – фактическая величина запаса на начало планового периода, шт.

из величины производственной программы, номенклатуры инструмента и норм его расхода.

наименований деталей, обрабатываемых данным инструментом;
Nmi – производственная программа, шт.;

Hpi – норма расхода инструмента на 1000 деталей (для массового и крупно-серийного типов производства) или на 1000 станко-часов работы станка (для мелкосерийного и единичного типов производства), шт./1000 деталей (станко-часов).

расхода инструмента на 1000 деталей (для массового и крупно-серийного типов

производства) или на 1000 станко-часов работы станка (для мелкосерийного и единичного типов производства), шт./1000 деталей (стан-ко-часов);
c – количество станков, на которых применяется данный инструмент;
Fдi – действительный (эффективный) фонд времени работы станка, ч.

случайной убыли инструмента, доля единицы;
nиз – число возможных измерений до

полного износа инструмента;
в – степень охвата деталей контрольными измерениями, доля единицы;
n – число измерений одной детали

одновременно работающих инструментов данного типоразмера, шт.;
tм – машинное время обработки

инструментом одной детали, ч;

= (З + 1) · t, где:
t – время работы

инструмента между заточками, ч;
3 – количество заточек инструмента до полного износа: З = α / L,
α – толщина рабочей части инструмента, мм;
L – величина слоя, снимаемого за одну заточку, мм.

Оборотный фонд инструмента состоит из:
цехового оборотного фонда (Fц)
запасов

центрального инструментального склада (Зцис).
Цеховый оборотный фонд включает:
эксплуатационный фонд (Fэ)
запасы в цеховых инструментальных раздаточных кладовых (Fирк).

и его количество в заточке и ремонте (Fз,р).
Т.е., оборотный

фонд инструмента – это количество инструмента, которое необходимо иметь на:
рабочем месте (Fрм),
в заточке, ремонте (Fз,р)
в запасе – в цеховых инструментальных раздаточных кладовых (Fирк) в т.ч.:
страховой (Fс)
переходящий (Fп) и в центральном инструментальном складе (в т.ч. минимальный (Зmin), средний (Зср), максимальный (Зmax) запасы.

Зцис , где:
Fц - цеховой оборотный фонд
Зцис - запас

центрального инструментального склада

- эксплуатационный фонд
Fирк - запасы в цеховых инструментальных раздаточных кладовых

tс)*С*i*(1 + Кс), где
tшт – норма времени на обработку детали,

ч;
i – количество одноименного инструмента, одновременно применяемого на рабочем месте, шт.;
tп – периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;
tс = (tшт : tм) * Тст периодичность съема инструмента со станка, ч;
Кс – коэффициент страхового запаса инструмента у рабочего (рассчитывается по фактическим отклонениям поступления инструмента от среднего интервала), доля единицы;
Тст – стойкость инструмента до полного его износа, ч,
tм – машинное время обработки инструментом одной детали, ч;

инструмент, определяется по формуле:


N – производственная программа, шт.;
Квн –

коэффициент выполнения норм;
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

tп) * Fрм , где:
tз - время от поступления инструмента

с рабочего места в инструментальных раздаточных кладовых(ИРК) до возвращения его из заточки (цикл заточки), ч.
tп – периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;

П(1+ Ксз) = (Ир:r)(1 + Ксз), где:
Идн – дневная потребность

в инструменте, шт.;
П – периодичность поставки инструмента из центрального инструментального склада в цеховые инструментальные раздаточные кладовые, дней;
r – количество поступлений инструмента из центрального инструментального склада и инструментальной раздаточной кладовой в течение года;
Ксз – коэффициент страхового запаса в цеховых ИРК;

минимальный (Зmin):
Зmin = Идн · Тср
2) Запас максимальный

(Зmax):
Зmax = Рцис + Зmin = Идн * Тп *Зmin
3) Запас средний (Зср): Зср = (Зmin+ Зmax)/2

дни;
Рцис – размер партии заказа инструмента в центральном инструментальном

складе, шт.;
Тп – период поступления партии заказа, дни;
Идн – дневная потребность в инструменте, шт.

производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования,

уходу за ним и ремонту.
Основное назначение ремонтного хозяйства заключается в систематическом поддержании оборудования в работоспособном состоянии, обеспечивающим его бесперебойную работу и выпуск продукции.

оборудования;
разработка технологических процессов ремонта оборудования, проектирование и изготовление соответствующей

оснастки;
планирование выполняемых ремонтных работ и технического обслуживания оборудования;
проведение работ по модернизации оборудования;
организация труда рабочих, занятых в ремонтном хозяйстве.

по результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся в зависимости

от фактической потребности в нем после объективного контроля технического состояния оборудования);
2) системы планово-предупредительного ремонта (ППР) – совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту, направленных на предотвращение преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание его в хорошем техническом состоянии. Сюда же относят возможную модернизацию оборудования в процессе ремонта.

устраняются мелкие дефекты (неисправности);
текущий ремонт – частичная разборка машины, замена

износившихся трущихся поверхностей, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой;
средний ремонт – разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, окраска оборудования, испытание оборудования и т. д.;
капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования, осмотр всех его узлов и деталей. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замена футеровки, обмуровки и изоляции поверхности.
Для большинства видов оборудования капитальный ремонт сопровождается модернизацией.

ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта,

выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами;
2) структура ремонтного цикла – последовательность разных видов ремонта;
3) межремонтный период – промежуток времени между двумя смежными ремонтами, независимо от их вида;
4) категория сложности ремонта – относительный показатель, показывающий, во сколько раз трудоемкость всех видов ремонта за один ремонтный цикл выше трудоемкости аналогичного ремонта станка-эталона.

Себестоимость ремонтных работ определяется на основании сметно-финансового расчета. В нее входят заработная плата ремонтных рабочих с отчислениями, стоимость деталей, смазочных, обтирочных материалов и другие затраты.

объединения;
2) повышение уровня организации производства и труда на основе совершенствования

технологии ремонтного производстве;
3) расширение производства запасных частей для технологического оборудования;
4) улучшение использования материальных ресурсов в процессе технического обслуживания и при выполнении ремонтных работ.

технических средств для обеспечения бесперебойного снабжения предприятия всеми видами энергии.

и трансформаторные установки, электросети, аккумуляторное хозяйство;
теплосиловое – котельные, паровые и

воздушные сети, компрессоры, водоснабжение и канализация;
газовое – газовые сети, газогенераторные станции, холодильно- компрессорные и вентиляционные установки;
печное – нагревательные и термические печи;
слаботочное – АТС, радиосеть, диспетчерская связь;
мастерские по ремонту, модернизации энергооборудования.

переработки сырья,
удельных норм расхода энергии и условного топлива на

единицу продукции сырья,
норм расхода энергии и условного топлива на вспомогательное обслуживание,
норм потерь в сетях и трубопроводах, а также в процессе преобразования энергии.

энергетических и топливных балансов.
Балансовый метод планирования даёт возможность рассчитать

потребность предприятия в различных видах топлива и энергии, исходя из объёма производства и прогрессивных норм, а также определить наиболее рациональные источники покрытий этой потребности за счёт получения энергии со стороны и собственного её производства.

реконструкции производства и для развития энергохозяйства предприятия.
Текущие плановые балансы

составляются на год с разбивкой по кварталам и служат основной формой планирования и потребления энергии.

топливе и энергии для выполнения производственной программы по выпуску продукции

— это расходная часть баланса.
Обоснование наиболее рациональных способов покрытия этой потребности, получение энергии со стороны; на собственных генерирующих установках — приходная часть баланса.

плановых балансов, а также основным материалом для анализа использования энергоносителей,

оценки работы в области рационализации энергохозяйства и экономии топлива и энергии.

норм расхода. На промышленных предприятиях применяются удельные нормы расхода топлива

и энергии.

максимально допустимый расход, необходимый для изготовления единицы продукции или выполнения

единицы работы при наиболее рациональной организации производства и эксплуатации оборудования.

и операционные (дифференцированные) — на деталь, операцию и отдельный процесс.
Основной

метод определения норм расхода — расчётно-аналитический, позволяющий рассчитать плановую норму с учётом измерений в режиме работы параметров технологических процессов и других факторов, влияющих на величину удельного расхода энергии.

технологические нормы и на вспомогательные нужды (освещение, отопление, вентиляцию и

др.).
При этом учитываются допустимые потери энергии в сетях.

норм, а общую по формуле:
Эо = Нр*Qпл + Эвсп

+ Эст + Эпот, где:
Нр — плановая норма расхода энергии на единицу
продукции, кВт-ч/кг; руб.;
Qпл — плановый объём выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении, кг, руб.;
Эвсп — расход энергии на вспомогательные нужды
(освещение, отопление, вентиляцию), квт-ч.;
Эст — энергия, отпускаемая на сторону, квт-ч;
Эпот — потери энергии в сетях, квт-ч.

расхода двигательной и технологической энергии на единицу продукции и объёма

производства в натуральном или других измерителях.
Необходимое количество двигательной энергии зависит от мощности установленного оборудования

потерь,
совершенствование технологии и организации производства,
ориентация на ресурсосберегающие технологии,

бережное использование энергии вторичных энергоресурсов.

средств предприятия, предназначенных для перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции,

отходов и других грузов на территории предприятия и за его пределами.

производства транспортными средствами по перемещению грузов в ходе производственного процесса.

Совершенствование организации транспортного хозяйства предполагает ликвидацию чрезмерно дальних перевозок, встречных, возвратных, пустых и не полностью загруженных транспортных средств.

и масштаба производства, производственной структуры предприятия.
Это и определяет классификацию

транспортных средств:
по видам,
назначению перевозок.

платформы, цистерны, специальные вагоны);
Безрельсовый (автомобили, трактора, прицепы, мотороллеры, электрокары

и т.д.);
Водный (буксиры, катера, баржи);
Подъемно-транспортный (лифты, подъёмники, автомобильные, тракторные и стационарные краны, кран-балки, тали, лебедки и др.);
Подвесные дороги (канатные и монорельсовые);
Конвейерные устройства (ленточные, пластинчатые, цепные, скребковые и др.);
Прочие транспортные средства (пневматический,
гидравлический, желоба, лотки и др.).

межцеховой и внешний транспорт.

величина грузопотоков или общий грузооборот завода.
Грузопоток - количество грузов

(в тоннах, кубических метрах, штуках), перемещаемых за единицу времени (час, сутки, месяц, квартал, год) по заданному направлению или через определённый пункт.
Сумма всех грузопотоков, осуществляемых внутризаводским транспортом, составляет грузооборот завода.