Установки для плазменной сварки и резки

потоком дуговой плазмы. Такая сварка основана на разогреве рабочего газа,

его ионизации и выпуске тонкой струёй на рабочую поверхность через наконечник плазмотрона.

На сегодняшний день пламенная сварка является одним из наиболее прогрессивных, качественных и быстрых способов сварки.

в эпицентре разогрева металла и широкими возможностями её регулирования. Плазменная

сварка основана на работе генератора плазмы или плазмотрона. Под действием сильного электрического тока газ ионизируется и затем используется для сварки. В результате, такая сварка обеспечивает очень высокое качество сварочных швов, не требующих дополнительной обработки. Благодаря узкой зоне прогрева практически сведены к минимуму возможные температурные деформации и усадка свариваемых металлов. 

неплавящимся электродом и изделием;
сварка плазменной струей, когда дуга горит между

неплавящимся электродом и соплом плазмотрона и выдувается потоком газа.
В качестве плазмообразующего газа при сварке используется обычно аргон, иногда с добавками гелия или водорода. В качестве защитного газа используется чаще всего также аргон. Материал электрода – вольфрам, активированный иттрием, лантаном или торием, а также гафний и медь.
В зависимости от силы тока различают три разновидности плазменной сварки:
микроплазменная (Iсв = 0,1–25А);
на средних токах (Iсв = 50–150А);
на больших токах (Iсв > 150А).

плазменная дуга может гореть при очень малых значениях тока, начиная

с 0,1 А. Микроплазменная сварка является эффективным способом сварки изделий малой толщины, от 0,05 до 1,5 мм. Высокая концентрация энергии и иглоподобная форма малоамперной сжатой дуги обеспечивает получение узкого шва и малой зоны термического влияния, что снижает деформацию изделий на 25-30 % по сравнению с аргонодуговой сваркой.
Микроплазменная сварка используется для сварки листов цветных металлов малой толщины, а также нержавеющей стали, никеля, титана, циркония, сплавов серебра и золота, успешно применяется при производстве тонкостенных труб и емкостей, приварке мембран и сильфонов к массивным деталям, соединении фольги, термопар, при изготовлении ювелирных изделий, медицинского оборудования и электроники.

Iсв = 50–150А имеет много общего с аргонодуговой сваркой вольфрамовым

электродом. Однако из-за более высокой мощности дуги и ограниченной площади нагрева она является более эффективной. По энергетическим характеристикам плазменная дуга занимает промежуточное положение между обычной дугой и электронным или лазерным лучом. Она обеспечивает более глубокое проплавление, чем обычная дуга, при меньшей ширине шва. Сварка может осуществляться с применением присадочной проволоки или без нее. Плазменная сварка на токах более I = 150A оказывает еще большее силовое воздействие на металл (плазменная дуга на токах 150А эквивалентна 300А дуге при сварке неплавящимся электродом). Сварка сопровождается полным проплавлением с образованием в ванне сквозного отверстия. Такой способ сварки получил название «сварка проникающей дугой». Процесс характеризуется полным проплавлением свариваемых элементов по толщине с образованием небольшого отверстия, через которое раскаленные газы и пары удаляются за нижние кромки свариваемых элементов. Металл, расплавленный дугой, стекая по стенкам свариваемых элементов, удерживается силами поверхностного натяжения. При подобной технологии подкладки не применяют.
Применение способа сварки проникающей дугой позволяет получать качественное соединение при сварке металлов, обладающих повышенным поверхностным натяжением, например нержавеющих сталей и сплавов титана от 3 до 15 мм на токах от 100 до 300 А.

000- 30 000 К;
меньший диаметр дуги;
цилиндрическая форма дуги (в отличие

от обычной конической);
давление дуги на металл в 6–10 раз выше, чем у обычной;
возможность поддерживать дугу на малых токах (0,2–30 А).

время сварки,
коробление изделия

Глубокий провар, высокое качество и
производительность сварки

1 мм, включая тугоплавкие металлы;
при сварке металлов с неметаллами;
для наплавки

и нанесения покрытий путем расплавления электронной или дополнительно подаваемой в дугу присадочной проволоки;
для пайки;
разделительной резки и поверхностной обработки различных металлов.

числе на малых токах, при увеличенной длине дуги, на любой

полярности тока;
высокая концентрация тепловвода уменьшает объем расплавляемого основного и присадочного металла, уменьшает в ряде случаев количество дефектов в шве, снижает сварочные деформации;
возможность исключения разделки кромок свариваемых деталей за счет повышенной проплавляющей способности сжатой дуги;
полное исключение разбрызгивания расплавленного металла при сварке;
возможность формирования шва без усиления или ослабления, заподлицо с основным металлом;
автоматизированная плазменная сварка проникающей дугой позволяет получить швы минимальной ширины, при этом расходы на оборудование существенно ниже, чем при лазерной или электроннолучевой сварке.
возможность полной механизации и автоматизации технологического процесса.

улучшают структуру шва;
ведение процесса плазменной сварки на постоянном токе обратной полярности повышает

качество и стабильность свойств сварного шва за счет эффекта катодной очистки, проявляющегося в удалении оксидных и адсорбированных пленок со свариваемых поверхностей;
отсутствие включений вольфрама в сварном шве;

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ плазменной сварки определяется:
экономией расходуемых материалов (газе, вольфраме, присадке);
экономией времени сварки;
повышением эксплуатационных характеристик сварных конструкций;
снижением затрат на подготовку свариваемых кромок, на устранение брака, на зачистку шва и правку сваренных изделий

и управления, бал­лона и системы напуска плазмообразующего газа, баллона и

системы напуска защитного газа, устройства крепления плазмотрона и перемещения детали.
Основным элементом ПУ является плазмотрон.
В качестве устройства перемещения используются токар­ные или фрезерные станки, специализированные координатные столы, роботы.
При использовании портальных устройств пере­мещения плазмотрон крепится на портале и перемещается вместе с ним относительно неподвижной заготовки, например листа металла при резке или раскрое. Современные порталь­ные устройства, управляемые системой ЧПУ, обеспечивают перемещение плазмотрона по горизонтали, вертикали, угол его поворота относительно плоскости обрабатываемой поверхно­сти.

питания для за­жигания дежурной (плотной) дуги. Данная дуга мощностью намного

меньшей, чем основная дуга, зажигается между элек­тродом и соплом, как в плазмотронах косвенного действия.
Наличие дежурной дуги облегчает условия зажигания рабо­чей дуги путем соприкосновения соплом с обрабатываемой деталью или просто его приближения к обрабатываемой по­верхности. Пилотная дуга выдувается плазмообразующим га­зом из сопла и при приближении плазмотрона к детали она пе­реходит на деталь.
Блоки питания современных плазменных установок снабже­ны системами контроля, автоматического поддержания тока дуги, системами защиты. Плазменные установки снабжены устройствами измерения скорости плазмообразующего газа и средствами его контроля

расстояние от торца сопла до изделия, скорость сварки, расход плазмообразующего

газа и защитного газа, диаметр и длина сопла.
Характерный для плазменной сварки диапазон параметров режима – сварочный ток от 80 до 350 А, напряжение от 25 до 35 В, скорость сварки от 10 до 50 м/ч, подача плазмообразующего газа от 1,5 до 5 л/мин, подача защитного газа от 3 до 10 л/мин, расстояние от среза сопла до изделия от 4 до 8 мм, диаметр сопла от 2,5 до 5 мм, длина канала сопла от 1 до 3 мм.
При сварке металла толщиной до 3 мм  ток не превышает 100 А. В этом случае сварка выполняется без проникновения дуги через всю толщину металла. Она может осуществляться как без присадочного металла, так и с его добавлением. В первом случае шов формируется практически без усиления, во втором же случае наоборот.

сварке металлов, обладающих повышенным поверхностным натяжением, например нержавеющих сталей и

сплавов титана от 3 до 15 мм на токах от 100 до 300 А. 
Наиболее часто сварку ведут на постоянном токе прямой полярности, за исключением алюминиевых и магниевых сплавов, которые сваривают на обратной полярности или переменном токе. 

сварке сжатой дугой может быть придана различная форма путем применения

специальных сопел.

до 0.5-3 мм
-плазменной точечной сварки до 3.5 мм
-плазменной сварки проникающей

дугой
металлов толщиной до 8 мм
-плазменной пайки оцинкованных изделий

Сварка конструкций из легированных сталей,
титановых, сложнолегированных сплавов.
Сварка возможна в ручном или автоматическом
режиме, с подачей или без подачи присадочной
проволоки.

и его сложнолегированных
сплавов.

Режимы работы:
Виды сварки как и для PMI-500 кроме

того:
- +DC сварка пост. током обратной полярности
- AC сварка переменным током
- AC /DC сварка смешанным током

Сварка конструкций из легированных сталей,
титановых, алюминиевых и сложнолегированных
сплавов (толщиной от 0.5 до 8.0 мм )

толщиной верхнего листа до 3.5 мм

Сварка конструкций из легированных и

нелегированных сталей с односторонним
подходом к месту сварки
Сварка в ручном или автоматическом
режиме.

6-510 A
Скор. нараст/спада 0.1-10сек
Частота модул. имп.: 0-500 гц
Толщина : 0,3-3.0

мм
Газы: Ar, Ar/H2 0,2-7 л/мин
Длительность сварки ≥ 5 мсек

что и обеспечило эффективное
использование преимуществ данного способа сварки
Для ручной

сварки

Для автоматической сварки

1.0 PMI 280B источник тока 280А
2.0 KD-1/R V2.0 механизм подачи

присадки
3.0 Пакет шлангов от KD-1/R V2.0 до PMI 280В
4.0 Крепление катушки с присадкой
5.0 Направляющий трос для присадки
6.0 Автоматическая плазменная горелка 150 А 180°
7.0 Защита от столкновения

1
3
2
4
6
5
1.0 PMI 500 источник тока 500А
2.0 KD-MD V2.0

ведущее устройство подачи присадки
3.0 Пакет шлангов от ведущего к ведомому к механизму подачи присадки
4.0 KD-MF ведомое устройство подачи с катушкой для присадки
5.0 Автоматическая плазменная горелка 150 А 180°
6.0 Защита от столкновения

2 м/мин, сварочный ток 85 А, плазмагаз Ar, защитный газ

Ar/H 94/6

скорость сварки 1,6 м/мин
плазмагаз Ar, защитный газ Ar/H2 94/6 ,

рабочее давление 70 бар

Сварка сосудов под давлением

листов стали толщиной 3-8 мм
Резервуары , трубы
Нержавеющие стали,титан алюминий
Высокая

скорость сварки до 90cm/min
Ток сварки: 60-300 A

Повехность шва

Корень шва

Горелка

Зона сплавления

Сжатой дугой можно производить сварку с глубоким проплавлением, образуя в сварочной ванне сквозное отверстие, по форме напоминающее сверху замочную скважину. Столб дуги при этом погружается в ванну почти на всю толщину кромки детали, выдавливая жидкий металл

Направление сварки

Сварка труб за один проход
Нержавеющая сталь толщина стенки 4 мм, сварочный ток 230 A, скорость сварки 0,8 м/мин, плазмагаз Ar, защитный газ Ar/H2 94/6

Приводной вал

грузового автомобиля
Толщина вала 3,5-6 мм, сварочный ток 190-290 A, скорость сварки 0,8-1,2 м/мин.
плазмагаз Аr, защитный газ Ar H

- 2,5 мм.

труб, коробов, листов и обечаек, а также широко применяются для сварки воздуховодов

и дымоходов.

Основные особенности и преимущества установок серии SWD:

массивная жесткая конструкция обеспечивает точное позиционирование заготовки и надежный прижим свариваемых изделий;

высокая скорость сварки — до 4 м/мин в зависимости от подготовки кромок, толщины и марки материала;

1,5/2,5

ОСОБЕННОСТИ:
Оригинальное русскоязычное программное

обеспечение.
Автоматический контроль наличия и зазора плазмы. 
Для подключения машины необходима только подводка электропитания и сжатого воздуха. 
Точность позиционирования резака: +\- 0,1 мм. 
Максимальная толщина разрезаемого металла: 25мм 

2,0/6,0
Динамическое изменение скорости с учетом сложности контура;
Автоматическая система поиска металла;
Применяемые

приводы: шаговые двигатели.
Портальная конструкция станка с 2мя рельсами;
Ширина рабочей зоны: 2000 мм;
Длина рабочей зоны: 6000 мм;
Максимальная толщина разрезаемого металла: плазмой «Сибирь 140ПР ЧПУ» в автоматическом режиме – до 35 мм; в ручном режиме до 50 мм.
Точность позиционирования резака: 0,3 мм.;

ОСОБЕННОСТИ:

- 800 Вт;
Высота перемещения оси Z – 150 мм;
Программное обеспечение

процесса плазменной резки MACH3, программа полностью на русском языке. 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

по оси Z: 66 мм;  • Ход оси Z: 89 мм;  •

Повторяемость: +/- 0.025 мм;  • Максимальная скорость резки: 340 мм/с;  • Скорость свободного перемещения: 508 мм/с;  • Система привода по осям X, Y, и Z: шестерня-рейка;  • Стандартная рабочая поверхность: стальные ребра.

цельнолитых алюминиевых деталей и полиуретановыхприводных ремней, армированных стальными нитями.
Узел ходового

винта
Ходовой винт диаметром 12,7 мм изготовлен из нержавеющей стали. Блок крепления с двойными шариковыми подшипниками и латунная гайка позволяют работать с большими осевыми нагрузками.

Портал
Конструкция выполнена из экструдированного алюминия с увеличенной толщиной стенок (10 мм) и поперечным ребромдля абсолютной параллельности. Передняя часть защищена от загрязнения пылью.
Контроллер
Ручной пульт управления позволяет быстро вводить все параметры работы, производить запуск тестовой обработкиили раскроя, а также загружать рабочие файлы с удаленного компьютера.
Автоматическое управление высотой сопла
Системы управления высотой сопла в некоторых станках выполнены независимыми от контроллера перемещения.
Чувствительность регулятора автоматически настраивается согласно текущим параметрам резки, что позволяет получить оптимальные результаты при любой толщине материала.

Просвет по оси Z: 101 мм;  • Ход по оси Z:

152 мм;  • Повторяемость: +/- 0.025 мм;   • Точность смещения положения: +/- 0.125 мм на расстоянии 3 метра;  • Максимальная скорость резки: 423 мм/с*;  • Максимальная скорость сварки: 80 мм/с*;  • Скорость свободного перемещения: 720 мм/с*;  • Система привода по осям X и Y: рейка и шестерня;  • Система привода по оси Z: шарикововинтовая пара;  • Стандартная поверхность рабочего стола с откачкой.  * В системах с приводом от шагового двигателя скорость резки и скорость свободного перемещения составляет 254 мм/с.

смене деталей.
-Автоматическое начальное определение высоты прорезания.
-Дружественный и понятный контроллер MultiCam.
-База

данных по материалам.
-Два высокоточных привода по оси X.
-Два высокоточных привода по оси X.
-Профильные рельсы с линейным шариковым подшипником 25 мм для достижения максимальной жесткости.
-Оперативная память 8 Мегабайт с возможностью передачи файла неограниченного размера.
-Стандартные интерфейсы Ethernet или RS232.

Стандартные характеристики станков серии 3000:

осевой станок плазменного раскроя
• Просвет по оси Z: 978 мм;  •

Ход по оси Z: 305 мм;  • Повторяемость: +/- 0.025 мм;  • Точность смещения положения: +/- 0.250 мм на расстоянии 3 метра;  • Максимальная скорость резки: 338 мм/с;  • Скорость свободного перемещения: 423 мм/с;  • Система привода по осям X и Y: косозубая рейка;  • Система привода по оси Z: шарикововинтовая пара.

отвод режущей головки при смене деталей.
Автоматическое начальное определение высоты прорезания
Дружественный

и понятный контроллер MultiCam
База данных по материалам
Модульные балки оси X из прочного тяжелого профиля, опорные поверхности для подшипников обработаны на станке
Полированные дорожки качения со встроенной рейкой и грязесъемными механизмами
В верхней части портала установлены линейные подшипники и надежный реечный привод

6000 6500 7000 7500

8000 8500
Рекомендуемая ширина плиты
В мм.
Ширина машины 7000 7500 8000 8500 9000 9500
Процессы резки Плазменная,кислородная
Технологтя пламенной резки
Толщина резки,мм. 60
Число резаков 1-4
Толщина реза 200/300
Пробивка отверстия 1ₓ150ₓ100

«затраты-выгоды»
Рациональная, компактная конструкция машины
Впечатляющие параметры ускорения и замедления
EAGLE™ дает выдающиеся

результаты резки в отношении точности резки, производительности и качества в диапазоне значений толщины резки от 0,75 до 30 мм (в зависимости от мощности источника питания).

2000   2500   3000   3500
Рекоменд. ширина плиты

в мм     1500   2000   2500   3000
Ширина машины в мм 2950   3450   4450   4450
Длина резки в мм1 LL1 / 2000
Процессы резки Плазменная
Толщина резки2 в мм До 30
Макс. число резаков 2
Макс. скорость позиционир. в мм/мин  35000 
Высота машины в мм 1700
Напряжение питающей сети 230 В/ 50/60 Гц
Потребляемая мощность 2 кВА

или 2-оси.
Имеет внешний диаметр больше, чем 800 мм(32-дюймов) ，максдиаметр 1800мм

.
Длина до 3000 мм (10 футов),можно расшириться по вашему желанию.
ARCBRO эксклюзивный Windows-DOS® на базе операционной системы с библиотекой,непросто повредиться вирусом.
Улучшенная производительность изготовления труб и качество за счет консолидации установка, программирование и резки в одной операции.

ARCBRO Tube-Master (прозводство Китай)

трубы с горелкой резки, просто нужно настроить точку для завершения.
Один

человек выполняет все режущие и погрузочно-разгрузочные работы.
Безопасная и эффективная обработка материалов в использовании переменной скоростью.
Высокая точность и больше стабильности
Auto фаски, можно резать любые трубы.
Программирование и резка.
Простота в использовании программного обеспечения для программирования — никаких специальных навыков ненужно.

Вт
Номинальная мощность 350Вт
Эффективный диапозон резки X-ось: 1.2 м, 1.3 м,

1.5 м, Y-ось: 2.0 м, 2.5 м, 3.0 м, 3.5 м, 4.0 м, 6.0 м
Максимальная скоростьA25000 мм/мин.
Скорость передвижения Плазменная резка: 0–8000 мм/минRCBRO

X3 , 000mm
максимальная рабочая площадь может достигать до 3500 X15

, 000mm
возможная ширина резки: 1800 мм ( 2000 мм / 2500 мм / 3000 мм / 3500 мм)
возможная стандартная длина резки: 2500 мм ( Добавить 500 мм за одну единицу , не более как 15 000 мм )
система сервопривода или шаговая система (опция)