Всеобщее производительное обслуживания оборудования ( Total Productive

«Росатом»

(TPM) или всеобщий уход за оборудованием — такое отношение к оборудованию, при котором

оно поддерживается в идеальном рабочем состоянии. Такой подход свойственен системе кайдзен и бережливому производству. Это мощный инструментов повышения производительности.
В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования. Система TPM стирает границы между работой на станке и уходом за ним и наделяет операторов полномочиями заботиться о своих станках. Внедрение программы TPM возлагает на рабочих ответственность за станки и стимулирует вовлеченность цехового персонала в повышение производительности.

обслуживание и уход за оборудованием возлагается на сервисный персонал. Специалисты по техобслуживанию занимаются текущим

уходом, наладкой и ремонтом станков и приборов. При TPM часть функций сервисного персонала передается операторам станков. Для чего?
Во-первых, человек, работающий на станке ежедневно, раньше всех заметит изменения в работе. При достаточном уровне знаний он вовремя выявит или даже предотвратит поломку. Поэтому операторы станков — лучший источник обратной связи о техническом состоянии оборудования.
Во-вторых, заботясь о станке, оператор проникается идеями бережливого производства и постоянного совершенствования и стремится к лучшему качеству продукции и высокой производительности.

шести видов больших потерь, связанных с оборудованием:
поломки
установка и наладка
холостой ход и мелкие остановки
потери

скорости
брак и доработка
потери, связанные с запуском
Если рассматривать управление техническим обслуживанием оборудования шире, то эффект от него в масштабах предприятия следующий:
повышает эффективность работы станков
повышает производительность цеха
снижает себестоимость производства
повышает качество продукции

создать чистую организованную рабочую среду
.

зоны
На этом этапе выберите оборудование, к которому будете применять TPM.

Существует три логики выбора:

начинать с оборудования, которое легче всего улучшить. Компаниям со средним уровнем опыта

и поддержки TPM стоит выбрать ограничивающее оборудование или «бутылочное горлышко». Чтобы уменьшить риски простоя, нужно заранее обеспечить временный запас на период вывода оборудования из работы. Как ни странно, проблемное оборудование — не лучший выбор для внедрения TPM.
В выборе оборудования должны быть задействованы все сотрудники, имеющие к нему отношение — операторы, сервисный персонал и менеджеры. Группа должна прийти к согласию в выборе целевого оборудования. Чтобы держать всех в курсе, повесьте в цеху доску с планами по внедрению проекта и прогрессом.

генеральная уборка и другая подготовка к улучшенной эксплуатации. Для этого применяются сразу

две концепции — 5С и Автономное обслуживание.
Как внедрить 5С на практике:
сфотографируйте оборудование в его первоначальном виде и повесьте фото на доску
уберите из рабочей зоны мусор, ненужные инструменты и детали
найдите каждому инструменту и приспособлению свое место. Например, развесьте их на доску с контурами инструментов или подсказками
тщательно очистите станки и рабочую зону от грязи, пыли, подтеков масла и т.д.
сфотографируйте результат и поместите фото на доску
составьте простой чек-лист для рабочей зоны, чтобы стандартизировать уход за ней
составьте график проверок пунктов чек-листа — сначала ежедневных, позже — еженедельных. Оптимизируйте чек-лист, если необходимо.

Автономного обслуживания. Вместе с операторами и сервисным персоналом определите, какие рутинные задачи

по уходу за оборудованием могут взять на себя операторы. Возможно, их нужно будет научить выполнять эти задачи.
Переходите на Автономное обслуживание по такому алгоритму:
Контрольные точки. Определите и задокументируйте ключевые контрольные точки оборудования — то есть те части станка, которые нужно проверять ежедневно перед запуском. Обязательно включите в список все изнашиваемые детали. Сделайте карту контрольных точек станка в качестве наглядного пособия для оператора.
Видимость. Если контрольные точки закрыты, замените защитные детали на прозрачные, если это возможно и безопасно.
Точки настройки. Определите и задокументируйте все точки настройки оборудования вместе с нужными значениями. Постарайтесь нанести эти настройки прямо на оборудование, как подсказку при проверке.

точки смазки оборудования. Составьте график смазывания так, чтобы оно приходилось на пересменку или

другие плановые остановки оборудования. Подумайте, как вынести наружу труднодоступные точки смазки, чтобы их можно было обработать без остановки оборудования.
Обучение операторов. Научите операторов выявлять аномалии и сообщать о них линейным менеджерам.
Чек-лист. Составьте простой список мероприятий по Автономному обслуживанию, включающий все контрольные точки, точки настройки, смазки и другие задачи по обслуживанию, подконтрольные операторам.
Аудит. Составьте график проверок выполнения пунктов чеклиста. Проверяйте соблюдение чек-листа сначала ежедневно, потом еженедельно. Оптимизируйте чек-лист в процессе.

Effectiveness — показатель, который определяет долю планового производственного времени, которое на самом

деле было продуктивным.
Эта метрика специально разработана, чтобы поддерживать мероприятия TPM и следить за движением к «совершенному производству».
OEE=100% — совершенное производство OEE=85% — высокий стандарт для дискретных производителей OEE=60% — типичное значение для дискретных производителей OEE=40% — нередкий результат для дискретных производителей, которые не применяют TPM и бережливое производство

система может быть ручной или автоматической, но она должна учитывать причины незапланированных

остановок оборудования.
Поэтому важно категоризировать каждый незапланированный простой, чтобы получить ясную картину того, где теряется продуктивное время. В некоторых случаях причину простоя выявить не удастся, и такие ситуации нужно вынести в отдельную категорию.
Данные нужно собирать не меньше двух недель. Только так можно установить повторяющиеся причины простоев, влияние коротких остановок и медленных циклов оборудования на общую производительность. Проверяйте данные каждую смену, чтобы убедиться, что они достоверные и причины остановок определены правильно.

Шаг 3 — измерение Общей эффективности оборудования

значительные источники потерь продуктивного времени по такому алгоритму:
Выберите потерю. На основе показателя OEE

и данных о простоях, выберите одну главную потерю времени, первую в очереди на устранение. В большинстве случаев наибольшая потеря будет основным источником незапланированных простоев.
Создайте команду. Сформируйте кросс-функциональную команду для решения проблемы. Команда должна включать 4-6 сотрудников — операторов, сервисный персонал, менеджеров — которые отлично знают оборудование и сработаются вместе.
Соберите информацию. Соберите детальную информацию о признаках проблемы, включая наблюдения, физические доказательства и фотографии.

информации + определите самые эффективные способы решения
Составьте график. Составьте график плановых простоев станков,

чтобы внедрить утвержденные решения. Если на предприятии уже действует процесс управления изменениями, обязательно используйте этот процесс при реализации исправлений.
Перезапуск. Перезапустите производство и оцените эффективность внесенных изменений. Если результат положительный, задокументируйте его и двигайтесь к следующей потере. Если ситуация не изменилась, соберите дополнительную информацию и проведите еще одну сессию для решения проблемы.

Шаг 4 — ликвидация основных потерь

профилактическое обслуживание интегрируется в программу ухода за оборудованием. Для начала определите компоненты

станков, поддающиеся профилактическому обслуживанию.

Это могут быть:
детали, которые изнашиваются
детали, которые выходят из строя
точки концентрации напряжений

уровень износа и базовый интервал замены
для деталей с прогнозируемым выходом из строя определите базовый

интервал поломок
составьте график планового обслуживания по профилактической замене всех изнашиваемых и выходящих из строя компонентов на основе времени работы оборудования
создайте стандартный процесс формирования рабочих заказов на основе графика планового обслуживания.

Шаг 5 — внедрение методов профилактического обслуживания

заведите журнал, в который занесите все изнашиваемые и ломающиеся детали. Отмечайте в нем

факты замены деталей и их состояние в момент замены. Вносите туда внеплановые замены или неучтенные компоненты станков, чтобы оптимизировать график планового обслуживания.
В этом алгоритме по внедрению TPM учтены только некоторые из столпов методологии, другие же остались за кадром. Внедрять их следует по очереди, предварительно расставив приоритеты для конкретного производства.

Шаг 5 — внедрение методов профилактического обслуживания

простои, медленный ход, переналадки, доработка и переделка.
Уже через 6-12 месяцев после

внедрения всеобщего ухода за оборудованием производственное предприятие достигает следующих результатов:
повышение качества продукции на 20-25%
сокращение жалоб от потребителей
уменьшение расходов на техническое обслуживание станков на 10-50%
увеличение производительности оборудования
сокращение внепланового ремонта
уменьшение времени простоя

работой у сотрудников
увеличение окупаемости инвестиций
уменьшение запасов продукции на складах
снижение аварийности на производстве

Результаты TPM

на производственных предприятиях

году высшую награду за первоклассные достижения в сфере TPM получил турецкий завод

холодильного оборудования Arçelik, материнская компания бренда Beko. Это первый завод, производящий бытовую технику, который получил премию JIPM. К такому результату завод шел 15 лет. После внедрения всеобщего ухода за оборудованием в 2002 году высшее руководство не отступало от этой стратегии, а сотрудники были вовлечены на всех уровнях.

рекордсмены по количеству премий в области всеобщего ухода за оборудованием. За последние 12 лет они

получили более 70 наград. Корпорация перешла на TPM еще в 1999 году и за этот срок развернула его на все заводы своей сети.