Безопасность технологических процессов и оборудования

проф. кафедры «Безопасность и здоровье» Подолина Елена Алексеевна

процессов;
Опасные зоны;
Оградительные и предупредительные средства опасных зон, системы дистанционного управления,

блокировочные и сигнализирующие устройства;
Эргономические и эстетические средства к оборудованию;
Освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением, а также грузоподъёмных машин и механизмов.

– машина – окружающая среда». Основными компонентами такой системы являются

человек, машина, среда, а сложные процессы, происходящие между основными компонентами, нуждаются в управлении.
Опасности – негативные свойства среды обитания, приводящие человека к потере здоровья или к гибели.
Различают:
реальные (которые реальны в данный момент времени или на протяжении какого-либо периода времени негативно воздействуют на человека)
потенциальные, т.е. скрытые (несущие скрытую угрозу).
Реализованная опасность - факт воздействия реальной опасности на человека и (или) среду обитания, приведший к потере здоровья, летальному исходу, материальным потерям.

ресурсам
Чрезвычайные происшествия – событие, происходящее кратковременно и обладающее высоким уровнем

негативного воздействия
Аварии – происходит в технической системе, не сопровождающееся гибелью людей, при котором восстановление технических средств невозможно или экономически нецелесообразно
Катастрофы – происшествия в технической системе, сопровождаемое гибелью людей
Стихийные бедствия – стихийные явления на Земле, приведшие к разрушению биосферы, техносферы к гибели ( или потере здоровья) людей

вероятностный характер
Риск – вероятность реализации негативного воздействия ( опасности) за

определенный период времени ( например, год)
При использовании статистических данных величину риска определяют по формуле:


в числителе – число негативных событий в год (например, смерти от инфаркта)
в знаменателе – общее число событий ( инфарктов)

ИПЗ

=(КР *КТ)-1
где КР – категория риска;
КТ – коэффициент тяжести профзаболеваний.

с позиции социального страхования - интегральный показатель профессионального риска


где – суммарные затраты на возмещение вреда;
– размер оплаты труда в отрасли

с позиции ОТ - величина профессионального риска
R = r1* r2 * r3,
где r1 – показатель характера и тяжести повреждений;
r2 – частота возникновения травм и аварий;
r3 – материальные последствия происшествий

Разновидности профессионального риска:

и обоснован, исходя из социально-экономических соображений.
Риск эксплуатации объекта является

приемлемым, если ради выгоды , получаемой от эксплуатации объекта, общество готово пойти на этот риск. Таким образом, приемлемый риск представляет собой некоторый компромисс между уровнем безопасности и возможностями его достижения.
Величина приемлемого риска для различных обществ, социальных групп и отдельных людей - различная. Например для европейцев и индусов, женщин и мужчин, богатых и бедных, работников физического и умственного труда , занятых в сфере с.х. и космонавтов, и т.д.
В настоящее время принято считать, что для действия техногенных опасностей в целом индивидуальный риск считается приемлемым, если его величина не превышает

год.

нарушении его целостности или ухудшения каких-либо свойств в результате воздействия

событий, явлений, действий;
физические или возможные социальные и экономические потери (отклонение здоровья человека от среднестатистического значения);
нарушение процесса нормальной хоз. деятельности;
утрата того или иного вида собственности, др. материальных, культурных, исторических или природных ценностей и т.д.)
и/или ухудшение ОПС или среды обитания человека

Ущерб можно оценить в денежном эквиваленте

определить источники опасностей, последовательности развития событий, величину риска, величину последствий,

пути предотвращения чрезвычайного происшествия и смягчения последствий. На практике анализ опасностей начинают с грубого исследования, позволяющего идентифицировать в основном источники опасностей.
Различают качественные и количественные методы анализа опасностей.
Качественные методы анализа опасностей включают:
предварительный анализ опасностей,
анализ последствий отказов,
анализ опасностей с помощью древа причин,
анализ опасностей с помощью древа последствий,
анализ опасностей методом потенциальных отклонений,
анализ ошибок персонала,
причинно-следственный анализ

– выгода

затраты – выгода

стоимость –
эффективность

опасности»

Экспертиза
безопасности

Критерии
безопасности
Ч, О и ОПС

Цели социально-
экономического
развития

Цели
безопасности и
принципы
приемлемости

Устойчивое развитие цивилизации

устройства,
средства автоматического контроля и сигнализации,
знаки безопасности,
системы дистанционного управления.
Системы

дистанционного управления и автоматические сигнализаторы на опасную концентрацию паров, газов, пылей применяют чаще всего во взрывоопасных производствах и производствах с выделением в воздух рабочей зоны токсичных веществ.

них может привести к травме.
Опасные зоны могут быть и вне

машины при наличии вращающихся частей, а также при возможности разлета стружки или окалины.
Наиболее опасны вращающиеся части с винтовой нарезкой и особенно если части механизмов вращаются навстречу одна другой, создавая захватывающую и втягивающую зону.

блокировочные и сигнализирующие устройства
Оградительные устройства – класс средств защиты, препятствующих

попаданию человека в опасную зону.
Оградительные устройства применяют для изоляции систем привода машин и агрегатов, зоны обработки заготовок на станках, прессах, штампах, оголенных токоведущих частей, зон интенсивных излучений.
Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра, характеризующего режим работы оборудования, за пределы допустимых значений.
Тормозные устройства подразделяются:
по конструктивному исполнению – на колодочные, дисковые, конические и клиновые;
по способу срабатывания – на ручные, автоматические и полуавтоматические;
по принципу действия – на механические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и комбинированные;
по назначению – на рабочие, резервные, стояночные и экстренного торможения.

электромагнитные, пневматические, гидравлические, оптические, магнитные и комбинированные.
Блокировочные устройства препятствуют

проникновению человека в опасную зону либо во время пребывания его в этой зоне устраняют опасный фактор.
Механическая блокировка представляет собой систему обеспечивающую связь между ограждением и тормозным устройством – при снятом ограждении агрегат невозможно пустить в ход.
Электрическую блокировку применяют на электроустановках с напряжением от 500 В и выше.
Электромагнитную блокировку применяют для предотвращения человека в опасную зону – высокочастотный генератор подает импульс тока к электромагнитному усилителю и поляризованному реле. Контакты электромагнитного реле обеспечивают схему магнитного пускателя, что обеспечивает электромагнитное торможение привода за десятые доли секунды.
Оптическая блокировка – световой луч, попадающий на фотоэлемент, обеспечивает постоянное протекание тока в обмотке блокировочного электромагнита, при попадании человека в опасную зону, падение светового тока на фотоэлемент прекращается и обмотка блокировочного магнита обесточивается.

гильотинных ножницах и других видах технологического оборудования. Преимуществом блокировки с

радиационными датчиками является то, что они позволяют производить бесконтактный контроль, так как не связаны с контролируемой средой.
Пневматическая схема блокировки применяется в агрегатах, где рабочие тела находятся под повышенным давлением: турбинах, компрессорах и воздуходувках.
Устройства автоматического контроля и сигнализации подразделяют:
по назначению – на информационные, предупреждающие, аварийные и ответные;
по способу срабатывания – на автоматические и полуавтоматические;
по характеру сигнала – на звуковые, световые, цветовые, знаковые и комбинированные;
по характеру подачи сигнала – на постоянные и пульсирующие.

другое оборудование должно изготавливаться с учетом особенностей человеческого организма и

его физических возможностей. Материалы, используемые в производственном оборудовании, должны быть безопасными и безвредными, а движущиеся части оборудования должны быть ограждены и снабжены запрещающими знаками.
Части оборудования не должны иметь: углов; неровностей;
температура поверхностей не должна превышать нормируемого значения;
рабочие места должны быть удобными и безопасными;
при необходимости передвижения должны быть снабжены специальными мостиками или проходами.
Управляющие системы агрегатов и оборудования должны иметь безопасные и удобные для работы форму, размеры и поверхности, исключать нарушения последовательности операций и самопроизвольные включения.

также грузоподъёмных машин и механизмов.
Для исключения возможности эксплуатации оборудования, не

соответствующего требованиям безопасности, производится проверка оборудования как перед его вводом в эксплуатацию, так и в процессе ее эксплуатации. Применительно к оборудованию повышенной опасности проводятся специальные освидетельствования и испытания.
 При поступлении нового оборудования и машин на предприятие они проходят входную экспертизу на соответствие требованиям безопасности. Она проводится отделом главного механика (главным механиком) с привлечением механика того подразделения (цеха), где его планируют использовать.
В случае энергетических систем в проверке участвуют также главный энергетик и энергетик указанного выше подразделения. Если оборудование не соответствует предъявляемым требованиям, оно не допускается к использованию, при этом составляется рекламация в адрес завода-изготовителя.
 Основное оборудование электроустановок перед вводом в эксплуатацию подлежит испытаниям под нагрузкой не менее 24 ч, если нет других требований завода–изготовителя. При выявлении дефектов необходимо их устранение и проведение повторных испытаний.
При первом пуске или в случае изменения режима работы компрессорной установки, а также при пуске после капитального ремонта или другой длительной остановки производится определение ее характеристик и сравнение их с характеристиками, прилагаемыми к паспорту машины и заводской инструкции.

необходимо периодически снимать индикаторные диаграммы с компрессорных и силовых цилиндров

поршневых компрессорных установок. Указанный контроль проводится мастером, дежурным инженером или техником.
Вновь установленные грузоподъемные машины должны быть подвергнуты до пуска в работу полному техническому освидетельствованию.
 Техническое освидетельствование грузоподъемной машины производится предприятием–владельцем и возлагается на инженерно–технического работника по надзору за грузоподъемными машинами и проводится при участии лица, ответственного за исправное их состояние.
При техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть осмотрены и проверены в работе ее механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, а также проверены освещение, сигнализация и габаритные .размеры.
Кроме того, при техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть проверены состояние ее металлоконструкций и сварных (заклепочных) соединений, а также кабины, лестниц, площадок и ограждений:
крюка, деталей его подвески;
канатов и их крепления; состояние блоков, осей и деталей их закрепления,
а также элементов подвески стрелы у стреловых кранов;
заземление электрического крана с определением сопротивления растеканию тока;
соответствие массы противовеса и баланса у стрелового крана значениям, указанным в паспорте;
состояние кранового пути на соответствие его требованиям безопасности.
Статическое испытание грузоподъемных кранов производится нагрузкой, на 25 % превышающей их грузоподъемность, и имеет целью проверку прочности крана и отдельных его элементов, а у стреловых кранов – проверку грузовой их устойчивости.

подвергаются техническому освидетельствованию. Последнее включает в себя внешний (а если

возможно, и внутренний) визуальный осмотр и испытания на прочность, а в случае токсичных или дурно пахнущих рабочих тел – и на герметичность.
 Цель осмотра – выявление внешних дефектов конструкции и особенно сварных соединений, а также покрытий.
 Испытания на прочность проводят водой, давление которой превышает рабочее. Степень превышения зависит от конструкции сосуда (сварной или литой), величины рабочего давления и отношения пределов прочности материала емкости на растяжение при нормальной температуре и при температуре эксплуатации. Время испытаний составляет от 10 до 60 мин в зависимости от толщины стенки емкости.
 Осмотр сосудов, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, проводят самостоятельно представители Госгортехнадзора и ответственный по надзору организации, а испытания – представители надзорного органа. Освидетельствование не зарегистрированных сосудов проводится ответственным по надзору за их безопасной эксплуатацией организации.
 Испытание газопроводов на прочность и плотность производится согласно Правилам безопасности систем газораспределения и газопотребления. Величина давления при испытаниях и их длительность регламентируются указанными правилами в зависимости от вида газопроводов с учетом величины рабочего давления.
Подземный газопровод считается выдержавшим испытание на герметичность, если фактическое падение давления в период испытания не превысит величины, определяемой по формуле:
где: Δр – допускаемое падение давления, кПа; t~ продолжительность испытания, ч; d – внутренний диаметр газопровода, мм.
 Испытаниям подвергаются также стыки газопроводов после проведения сварочно–сборочных работ. Нормы контроля определяются видом газопроводов и давлением в них.