Слайд 1Главные конвейеры производства ДСтП
Слайд 2
Поддонный способ
прессования
Слайд 31 - формирующие машины наружного слоя;
2 - формирующие машины
внутреннего слоя;
3 - секция формирования ковра;
4 - металлоискатель;
5 - пресс для подпрессовки пакетов;
6 - контрольные весы;
7 - загрузочная этажерка;
8 - горячий пресс;
9 - установка для охлаждения поддонов;
10 - конвейер для возврата поддонов;
11 - разгрузочная этажерка;
12 - форматно-обрезной станок;
13 - веерный охладитель;
14 - штабелеукладчик;
15 - калибровально-шлифовальный стенок;
16 - линия сортирования плит
Слайд 4Главные конвейеры для бесподдонного прессования
Преимущества бесподдонного прессования:
уменьшается площадь
главного конвейера;
устраняются затраты тепловой энергии на нагрев и охлаждение
поддонов и финансовые затраты на замену изношенных поддонов;
увеличивается производительность технологической линии за счёт сокращения цикла прессования,
улучшается качество поверхности и уменьшается разнотолщинность ДСтП.
Слайд 6Главные конвейеры для бесподдонного прессования
ДСтП
1-формирующая станция; 2-формирующий конвейер; 3-пресс для
подпрессовки пакетов (стационарный); 4-гусеничный пресс; 5-подвижный пресс; 6-ленточно-валковый пресс; 7-пила
для поперечного раскроя ковра на пакеты; 8-мельница для бракованных пакетов; 9-контрольные весы; 10-двухэтажная ленточная этажерка; 11-конвейер для снятия бракованных брикетов; 12-двухэтажный пресс-подпрессовщик; 13-форматно-обрезной станок; 14-накопительная этажерка; 15-загрузочная этажерка с ленточными полками; 16-этажерка со сплошными полками; 17-загрузчик;18-горячий пресс; 19-разгрузочная этажерка; 20-цепной разгрузочный конвейер
Слайд 7Главный конвейер
для прессования ДСтП
на гибких проницаемых поддонах
Применение
проницаемых поддонов позволяет значительно снизить парогазовое давление внутри стружечного пакета
и устранить риск расслоения ДСтП в конце прессования
Слайд 8Срок службы проницаемых поддонов - до 2 лет. Дюралюминиевые поддоны
изнашиваются через 6...8 месяцев. Недостаток гибких поддонов
засмаливание сетки продуктами
конденсации парогазовой смеси, выделяющейся из стружечного пакета в процессе прессования
Слайд 9Главный конвейер для прессования ДСтП на гибких проницаемых поддонах
Слайд 101-распределительный конвейер проклеенной стружки;
2-формирующие машины;
3-главный конвейер;
4-контрольные весы;
5- разделительная пила;
6-загрузочная секция главного конвейера;
7-загрузочная этажерка;
8-горячий пресс;
9-разгрузочная этажерка;
10-гибкий поддон;
11- механизм возврата поддонов;
12-веерный охладитель
Слайд 11Главные конвейеры для прессования ДСтП в одноэтажных прессах
Слайд 12Главный конвейер для прессования ДСтП в одноэтажных прессах, подвижном (а),
стационарном (б)
1 - формирующие машины;
2 - лента главного
конвейера;
3 - пресс для подпрессовки;
4 - поперечная пила;
5 - горячий пресс;
6 - стальная лента;
7 - мельница;
8 - веерный охладитель
Слайд 13Главные конвейеры для непрерывного прессования ДСтП
Слайд 14Главный конвейер для непрерывного прессования ДСтП в каландровом прессе
1-
стальная бесконечная лента;
2- каландр;
3- прижимные барабаны;
4- ленточно-валковый
пресс;
5- высокочастотный генератор;
6-синтетическая лента главного конвейера;
Слайд 157-форматно-обрезной станок;
8- формирующая машина;
9- пилы;
10- бункер;
11- смеситель;
12- циклон;
13- устройство для облицовки плит;
14-конвейер для готовых плит
Слайд 16Пресс непрерывного прессования Гидро-дюн
Слайд 17Пресс непрерывного прессования Гидро-дюн
1- обогреватель масла;
2- устройство для
облицовки плит;
3- ёмкость для масла;
4 и 7 -
нагревательные плиты пресса;
5- стальные ленты конвейера;
6-сборник масла
Слайд 18Уменьшение трения скольжения стальных транспортных лент 5 о нагревательные плиты
4 и 7 пресса достигается нагнетанием горячего масла в зазор
между ними. Для этого в нагревательных плитах высверлена система горизонтальных каналов и вертикальных отверстий, через которые масло из бойлерной установки 1 прокачивается при температуре от 180 до 200 °С и поступает в зазор между лентами и нагревательными плитами, образуя масляную пленку. Избыток масла выдавливается через вертикальные отверстия стока и кромки плит пресса в систему рециркуляции масла 6.
Слайд 19Толщина плит от 3,2 до 40 мм, разнотолщинность ∆S=± 0,2
мм.
Ширина выпускаемых ДСтП от 1300 до 3000 мм.
Максимальная
производительность 500 м3 в смену.
Скорость подачи от 2 до 36 м/мин.
Длина зоны прессования до 28 м.
Слайд 20Главный конвейер для прессования плит непрерывным способом в прессе «Кюстерс»
Слайд 21а) схема главного конвейера;
б) рама пресса; в) вход ковра
в пресс.
1- формирующие машины;
2 и 6- прессовые столы;
3 и 4 - нагревательные плиты;
5 - гидравлические цилиндры;
7 - рама пресса;
8 - стальная лента;
9 - роликовые цепи;
10 - верхняя стальная лента;
11 - стружечный ковер
Слайд 22Древесностружечная плита на выходе из пресса
Слайд 232 - верхний стол пресса;
3 - верхняя плита пресса;
4 - нижняя плита;
6 - нижний стол пресса;
8
- лента главного конвейера;
9 - роликовые цепи;
10 - верхняя стальная лента;
11 - древесностружечная плита
Слайд 24Распределение удельного давления прессования по длине пресса
1 - при
высокой скорости подачи ковра в прессе;
2 -при низкой скорости
подачи
Слайд 25Параметры прессования и характеристика плит
Скорость движения ленты от 0,3
до 30 м/мин.
Ширина готовых плит 2,7м при толщине
от 6 до 40 мм.
Отклонение по толщине ΔS=±0,1 мм.
Температура прессования 200 °С.
Слайд 26Производительность пресса непрерывного действия
Производительность пресса стандартна и не зависит от
толщины древесностружечных плит.
При толщине плиты S=0,019 м,
ширине b=2,7 м, длине зоны прессования l=30 м и удельной продолжительности прессования τуд=0,108 мин/мм, выдержка в прессе τвыд равна:
τвыд = τуд∙S = 0,108• 19,0 = 2,05 мин.
Слайд 27 Рабочая скорость прессования
Vпр =l/ τвыд = 30/2,05
= 14,6 м/мин.
Часовая производительность пресса
Qчac =60 ∙
S ∙ b ∙ Vпр =
= 60∙ 0,019 ∙ 2,7 ∙ 14,6 = 44,9 м3/час.
