Исследование процесса вытяжки деталей ч.1

плоской или полой заготовки . Вырубленную заготовку диаметром Dз и

толщиной S укладывают на плоскость матрицы 3. Пуансон 1 надавливает на заготовку и она, смещаясь в отверстие матрицы, образует стенки вытянутой детали диаметром d.
Формоизменение при вытяжке оценивают коэффициентом вытяжки kв = Dз / d, который в зависимости от механических характеристик металла и условий вытяжки не должен превышать 2,1.
При Dз — d > (18..20)S, возможны потеря устойчивости фланца и образование складок при вытяжке. Их предотвращают прижимом 2 фланца заготовки к матрице с определенным усилием Pпр.
Высокие детали малого диаметра получают за несколько операций вытяжки с постепенным уменьшением диаметра D полуфабриката и увеличением его высоты (рис., позиция в). При последующих переходах для предотвращения разрушения металла принимают:
Промежуточный рекристаллизационный отжиг для устранения наклепа позволяет увеличить kв до 1,4…1,6.
Опасность разрушения заготовок устраняют применением смазочных материалов для уменьшения сил трения между поверхностями заготовок и инструмента.
При вытяжке зазор между матрицей и пуансоном составляет (1..1.3)S.

заготовки в полую деталь любой формы (или дальнейшее изменение ее

размеров) и производится на вы­тяжных штампах.
На рис. 79 приведена схема вытяжки цилиндрической детали из плоской заго­товки и последовательность перемещения металла в процессе вытяжки. Последнее характеризуется уменьшением наружного диаметра фланца и перемещением элемен­тов заготовки (1—5) по мере увеличения глубины вытяжки.
При вытяжке кольцевая часть заготовки (D — d) превращается в цилиндр диа­метром d и высотой h. Так как объем металла при вытяжке не изменяется, то при полной вытяжке цилиндра высота детали h больше ширины кольцевой части b и составляет
 
 

где К = D/d — степень вытяжки. При К = 2, h = 1,5b.
Следовательно, вытяжка происходит за счет пластической деформации, сопровождаемой смещением значительного объема металла в высоту. При большой степени деформации, что соответствует глубокой вытяжке, и при небольшой толщине материала смещенный объем является причиной образования гофров (волн) на деформируемой заготовке. При малой степени деформации и при относительно большой толщине материала гофрообразования не происходит, так как в этом случае смещенный объем металла невелик, а заготовка устойчива.
Для предотвращения образования гофров и складок при вытяжке применяется прижим заготовки складкодержателем.
 
 

самой разнообразной формы, отличающихся друг от друга как очертанием в

плане, так и формой боковых стенок.
По геометрической форме все полые детали могут быть разделены на три группы:
1) осесимметричной формы (тела вращения);
2) коробчатой формы;
3) сложной несимметричной формы.
Каждая из групп подразделяется на несколько разновидностей. Например, тела вращения по форме образующей могут быть цилиндрическими, коническими, криволинейными, ступенчатыми, выпукловогнутыми. Построение технологического процесса и технологические расчеты для них различны.
Установлено, что процесс глубокой вытяжки с прижимом начинается не с пластической деформации фланца заготовки, а с предшествующей ей начальной стадии процесса, заключающейся в местной пластической деформации кольцевой незажатой части заготовки.
 
 

возникает значительное утонение свободного участка которое в процессе дальнейшей деформации

превращается в опасное сечение
Во второй стадии вытяжки имеет место сложная пластическая деформация, в процессе которой элемент плоской заготовки / (рис. а) изменяет свои размеры (удлиняется в радиальном и укорачивается в тангенциальном направлении) и занимает положение //, а затем подвергается изгибу и превращается в элемент боковой поверхности полого изделия.

перехода его в пластичное состояние, выражается уравнением (с учетом знаков

напряжений) σr+σt= 1,15 σT.
Вначале для элемента заготовки /, находящегося вблизи наружного края фланца (рис. 81, а), наибольшей является деформация тангенциального сжатия, средней — деформация удлинения в радиальном направлении, а наименьшей — утолщение металла.
В результате деформации тангенциального сжатия при вытяжке тонкого материала легко возникает потеря устойчивости фланца, благодаря чему на нем образуются гофры. В толстом материале, при тех же размерах заготовки и изделия, возникновение гофров затруднено благодаря большей устойчивости фланца заготовки.
При перемещении элемента к вытяжному ребру матрицы наибольшей становится деформация рациального удлинения, так как тангенциальное сжатие постепенно уменьшается. При переходе элемента через вытяжное ребро матрицы эта деформация элемента усложняется появлением дополнительной деформации пространственного изгиба. После этого элемент заготовки переходит в криволинейно вертикальную стенку и претерпевает небольшое осевое удлинение вдоль образующей, при утонении материала.
Дно изделия подвергается небольшому плоскому удлинению (1—3%) и утонению (2—5%), которыми в большинстве случаев практически можно пренебречь.
Произведенные опыты показывают, что деформация цилиндрических стенок в зазоре и у донного закругления продолжается на протяжении всего рабочего хода и  сопровождается  непрерывным уменьшением толщины материала
На рис , б (Исследование процесса вытяжки деталей ч.4) приведена схема образования гофров (волн) по краю вытягиваемого фланца.

изделия при обычной вытяжке с прижимом (складкодержателем).
Для наглядного представления о

характере деформации и возможности определения ее величины на отдельных участках применяют метод нанесения на заготовку прямоугольной или радиально-кольцевой координатной сетки, а затем изучают ее искажение при вытяжке. Измерения искаженной сетки показывают, что в первой операции вытяжки деформация тангенциального сжатия превосходит деформацию радиального растяжения.
При вытяжке происходит изменение толщины стенок деталей. В случае вытяжки цилиндрических деталей без фланца наибольшее утонение составляет 10—18%, а утолщение у края 20—30% от толщины материала. Толщина материала в месте перехода от дна к стенкам уменьшается с увеличением степени деформации, относительной толщины заготовки S/D, пластичности металла, количества ,операций вытяжки и с уменьшением радиусов закругления пуансона и матрицы.
Приблизительная толщина края определяется из следующих зависимостей:
для деталей без фланца ;
для деталей с фланцем ,
 
где S', S — толщина края детали и заготовки, мм; D, d — диаметр заготовки и вы­тяжки, мм;
DФ— диаметр фланца, мм.

заготовки;
2) резиной и полиуретаном;
3) гидравлическая и гидромеханическая;
4)

формовка на листоштамповочных молотах;
5) на гидравлических прессах;
6) Ротационная вытяжка.

обычно пренебрегают. Размеры заготовки определяют из равенства поверхностей заготовки и

изделия, учитывая припуск на обрезку

Заготовка для деталей, имеющих форму тел вращения, представляет собой круг, поэтому условие постоянства поверхности при постоянной толщине заготовки может быть представлено в виде: