ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НАСОСОВ АТОМНЫХ СТАНЦИЙ   СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО

НАСОСОВ

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

системой технического обслужива­ния и ремонта, которая представляет собой совокупность взаимосвя­занных

средств, технической документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделия, входя­щих в эту систему.

В основу системы положено сочетание техническо­го обслуживания и планово-периодических ремонтов.
Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении, транспортировании.
Ремонт - комплекс операций по устранению неисправности, восста­новлению работоспособности и ресурса изделия или его составных частей.

в заранее уста­новленной последовательности, через определенные интервалы отра­ботанного времени.

Характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявление изношенных де­талей, подлежащих замене, определяются на основе сведений о тех­ническом состоянии насосного оборудования, полученных при пред­варительных технических осмотрах непосредственно перед ре­монтом.

ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к

полному ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой;
текущий ремонт - ремонт, выполняемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий из замены и восстановления его отдельных частей, их ре­гулировки, а также контроля технического состояния составных час­тей;
регламентированный ремонт - плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, которые установлены в эксплуатацион­ной документации независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта;
ремонт по техническому состоянию - плановый ремонт, при кото­ром периодический контроль технического состояния выполняется в объеме, установленном в нормативно-технической документа­ции, а момент начала ремонта определяется техническим состоя­нием изделия;
обезличенный ремонт - ремонт, при котором не сохраняется при­надлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру изделия;
не обезличенный ремонт - ремонт, при котором сохраняется при­надлежность восстановленных частей к определенному экземпляру изделий;

заменяются новыми или заранее отремонти­рованными;
ремонтопригодность - свойство оборудования, заключающееся в

его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устране­нию отказов и неисправностей путем технического обслуживания и ремонтов. Ремонтопригодность характеризуется средним временем восстановления, стоимостью ремонта и технического обслуживания;
работоспособность - состояние оборудования, при котором оно спо­собно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации;
предельное состояние - состояние объекта, при котором его даль­нейшая эксплуатация должна быть прекращена из-за неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой, необходи­мости проведения капитального ремонта, неустранимого изменения заданных параметров ниже установленных пределов, неустранимого нарушения требований правил техники безопасности;
трудоемкость ремонта - трудозатраты на проведение одного ре­монта данного вида;
срок службы - календарная продолжительность эксплуатации обо­рудования до возникновения предельного состояния или списания. Различают следующие сроки службы: до первого капитального ремон­та, между капитальными ремонтами (ремонтный цикл), до списания и средний;
ремонтный цикл Т - наработка оборудования между двумя пла­новыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого оборудо­вания - наработка от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта;
межремонтный период t - наработка оборудования между двумя плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода устанавливается исходя из наработки до первого отказа группы быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц.

Система технического обслуживания и ремонта насосного обору­дования включает

следующие основные виды ремонтных работ:
тех­ническое обслуживание;
текущий ремонт;
капитальный ремонт.
Техническое обслуживание включает в себя
комплекс работ по уходу за насосным оборудованием:
проведение осмотров,
систематическое наблюдение за их исправным состоянием,
соблюдением правил эксп­луатации и инструкций заводов-изготовителей, устранение мелких неисправностей,
контроль и осуществление необходимых мер по эко­номному расходованию всех видов энергоресурсов.
Техническое обслуживание производится силами оперативного или оперативно-ремонтного персонала в процессе эксплуатации насосного оборудования.

работу насосного оборудования.
Как самостоятельная операция осмотры планируются перед текущим

и капитальным ремонтами.
Во время осмотра прове­ряют состояние оборудования, производят чистку, промывку, про­дувку, ремонт изоляции, доливку или замену масел, выявляют де­фекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют сос­тав и объем работ, подлежащих выполнению при очередном текущем или капитальном ремонте.

профилактическую направленность. Чисткой, проверкой, заменой быстроизнашивающихся частей, наладкой и регулировкой

оборудования и аппаратуры достигается поддержание оборудования в работоспособном состоянии до следующего капитального ремонта. Хотя текущий ремонт выполняется с остановкой насосного агрегата и отключением его от сетей, по своему объему он непродолжителен, производится без полной разборки сборочных единиц путем ремонта наиболее изношенных из них.

При текущем ремонте открывают люк в насосе, осматривают всю проточную часть, измеряют зазоры между валом и вкладышами подшипников насоса и двигателя, лопастями и камерой рабочего колеса (в осевых насосах), уплотняющим и защитным кольцами щелевого уплотнения рабочего колеса (в центробежных насосах), проверяют вертикальность, излом общей линии вала и центровку ротора насос­ного агрегата.

неисправностей, восстановлению или за­мене быстроизнашивающихся частей, а также выполнению регулиро­вок

и настроек.
Во время текущего ремонта крупных насосов, как правило, заменяют направляющие подшипники с лигнофолиевыми вкладышами и производят регулировку зазоров в сегментных подшип­никах, заменяют кольца сальниковой набивки и резиновые манжеты в сальниковых и торцевых уплотнениях вала, проверяют идентич­ность углов установки лопастей и работоспособность механизма раз­ворота лопастей, проверяют герметичность соединений рабочего ко­леса, проточной части и системы технического водоснабжения.

в полной разборке насосного агрегата и его сос­тавных частей, восстановлении

или замене изношенных деталей и сбо­рочных единиц, регулировании, наладке и испытании по программе и методике, составленным согласно эксплуатационной и ремонтной до­кументации.

Капитальный ремонт крупных насосов проводят на месте их уста­новки. Ремонт и восстановление изношенных деталей и сборочных единиц осуществляют на специализированном ремонтном предпри­ятии.

После капитального ремонта параметры насоса, размеры сопряга­емых поверхностей должны соответствовать техническим требова­ниям, предъявляемым к новому оборудованию

их составных частей существен­но зависит от конкретных условий эксплуатации.

Виды ремонтов, ре­монтный цикл, межремонтный период и расход запасных частей, ука­зываемые в технической документации, устанавливаются для сред­них показателей надежности. При этом расчеты выполняются из усло­вия, что насосы перекачивают относительно чистую воду с содержа­нием взвешенных частиц не более 3 кг/м3. В связи с этим потреб­ность в ремонте насосов для конкретных условий может существен­но отличаться от расчетной. Для этого на основании данных подконтрольной эксплуатации организации разрабатывают структурную схему ремонтного цикла, которая представляет собой схематическое изображение последова­тельности видов ремонтов насоса.

- начало эксплуатации; Т - текущий ремонт;
К - капитальный

ремонт.

Число межремонтных периодов :
где Тср - средний ресурс до капитального ремонта, ч;
Тн - наработка на отказ быстроизнашивающихся частей, ч.

примесей, число межремонтных периодов:

- где Тср = 16 000 ч

- ресурс до капитального ремонта;
Тн = 2000 ч - на­работка на отказ направляющего подшипника с лигнофолиевыми вкладышами.

При этом структурная схема ремонтного цикла будет иметь вид:

годовой фонд времени, ч;
- Т - средний срок службы,

лет;
- Къ - коэффициент эксплуатации;
- Tср - средний ресурс до капитально­го ремонта, ч.

Промежуток времени от начала
 капитального ремонта  до начала следующего
капитального ремонта  составляет  ремонтный цикл.

ремонте.  Ремонтный цикл характеризуется продолжительностьюи структурой. 
Структура ремонтного цикла определяется совокупностью, количеством

и порядком чередования ремонтных и профилактических работ на протяжении ремонтного цикла.
Для установления  структуры ремонтного цикла необходимо знать сроки службы деталей  машины или механизма.
В общем виде ее можно записать следующим образом :
К—Т—Т—Т—Т—К.
Это означает, что ремонтный цикл состоит из одного капитального и четырех текущих ремонтов.

будет иметь вид:
* где: H – начало эксплуатации; Т –

текущий ремонт; К – капитальный ремонт; С – списание насоса.
** для данного случая: n = 8 –число межремонтных периодов (сумма Т и К);
z = 5 – число ремонтных циклов.

ремонтного производства, ремонта и контроля насоса после ремонта.
Ремонтная документация на

крупные насосы разрабатывается на основе:
рабочей конструкторской документации;
эксплуатационной документации;
анализа ремонтопригодности изделия и его составных частей;
технологической документации;
материалов подконтрольной эксплуатации;
результатов научно-исследовательских работ по исследованию тех­нологических процессов ремонта;
прогрессивных методов восстановления изношенных деталей;
опыта ремонта крупных насосов на других ремонтных предприя­тиях;
анализа продолжительности гарантийных сроков эксплуатации от­ремонтированных насосов.

целом неза­висимо от наличия ремонтной документации на составные части из­делия
В

ремонтной документации необходимо учитывать, чтобы сохранялась взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц, а также использовались такие способы ремонта, которые позволили бы в максимальной степени восстанавливать размеры деталей и других составных частей до первоначальных.
В случаях, обоснованных тех­ническими или экономическими факторами, допускается указывать ремонтные размеры

Способы ремонта, технические требования к отремонтированному насосу, параметры, определяющие эксплуатационные характеристики после ремонта, нормы расхода запасных частей и материалов и дру­гие показатели, включаемые в ремонтную документацию, должны быть технически обоснованы и экспериментально проверены

Ремонтную документацию разрабатывают раздельно на текущий и капитальный ремонты насоса.
Текущий ремонт производится, как правило, по эксплуатационной документации. Документацию на текущий ремонт разрабатывают при необходимости.

ремонту”.

Руководство должно включать в себя:

Введение, приложения;
Организация ре­монта;

Приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда;
Демон­таж и разборка;
Технические требования на дефектацию и ремонт;
Ремонт деталей и составных частей;
Сборка, регулирование и настройка;
Испытание, проверка и приемка после ремонта;
Пок­рытие, смазка и консервация;
Маркировка, упаковка, транспорти­рование и хранение.

ремонта - это совокупность работ, направленных на согласование выполнения технологических

опера­ций и технологических процессов ремонта, обеспечивающих опти­мальные затраты средств, труда и материалов

Организационная подготовка начинается с составления ведомости объема работ и перечня сверхплановых работ, определяемых техни­ческим состоянием агрегата перед ремонтом. Ведомость объема работ составляется на основе анализа записей в журналах ремонта и эксплу­атации агрегата и в журналах дефектов, а также результатов испыта­ния агрегата до ремонта.

Для руководства организационной подготовкой назначаются ответ­ственные лица и устанавливается срок ее исполнения. Исходя из кон­кретных условий, определяют длительность подготовки.

части и комплектующие изделия;
раз­мещение заказов на механическую обработку крупногабаритных

де­талей; составление и утверждение графика ремонта;
оформление зака­зов на технологическую оснастку и инструмент;
составление графи­ков материально-технического снабжения;
заключение договоров с автотранспортным предприятием и составление графика обеспечения процесса ремонта автотранспортом.

Приказами назначают руководите­лей ремонта агрегата и представителей эксплуатации для проверки и приемки после ремонта его составных частей и узлов, а также для ре­шения технических задач, требующих согласования

Неотъемлемой частью производственного процесса ремонта явля­ется его техническая подготовка, которая включает:
конструктор­скую и
технологическую подготовки.

насо­сов, электродвигателей и вспомогательного оборудования, а также в разработке ремонтных

чертежей и технических условий на дефектацию и ремонт. Конструкторская подготовка включает также разработ­ку чертежей на модернизацию агрегатов, специальные приспособления и технологическую оснастку, разработку документации по сооруже­нию и оборудованию ремонтной площадки.

Основным этапом в конструкторской подготовке является разра­ботка ремонтных чертежей, которая проводится на основании рабочих чертежей завода-изготовителя.
Если рабочие чертежи отсутствуют, то для подлежащих изготовлению и восстановлению деталей составляют эскизы.

технологий изго­товления запасных частей;
руководящими материалами по организа­ции ремонта и

управлению им;
нормами расхода материалов, запасных частей и комплектующих изделий на каждый ремонт;
нормами на вы­полнение ремонтных операций;
чертежами на специальные металло­режущие инструменты, станочную оснастку и специальные контроль­но-измерительные инструменты;
временными технологическими ука­заниями по ремонту отдельных деталей;
инструкциями по различным видам испытаний сборочных единиц;
нормами расхода на металлоре­жущие и прочие инструменты, вспомогательные материалы.

В функции технологической службы входят также:
составление графиков ремонта;
участие в профессиональной подготовке рабочих;
периодическая подготовка предложений по совершенствованию ре­монтного производства.

их установки. Поэтому каждый раз перед началом ремонта устраиваются ремонтные

площадки у ремонтируемого оборудования: на рабочем колесе, на направляющих подшипниках, на фланцевых соединениях валов, у электродвигателя и вспомогательного оборудования.

Ремонтная площадка - это свободная площадь для перегрузочных операций и размещения при капитальном ремонте сборочных единиц и деталей оборудования, ремонтных приспособлений и оснастки, а так­же для выполнения ремонтных операций, которые по условиям тех­нологии необходимо производить вблизи ремонтируемого оборудо­вания.
Ремонтные площадки должны быть оборудованы энергетичес­кими разводками и находиться в зоне действия грузоподъемного средства.

труда и созданию нормальных са­нитарно-гигиенических условий.

Ремонтируемый насосный агрегат ограждают от

других агрегатов, находящихся в эксплуатации. Зона, в которой создается производ­ственная опасность травмирования людей, является опасной. Грани­цы опасных зон должны быть перед началом работ обозначены пре­дупредительными знаками и надписями или ограждениями.

На ремонтных площадках отводят места для курения и отдыха ремонтного персонала, устанавливают бачки с питьевой кипяченой
водой и аптечку - шкафчик с набором необходимых медикаментов, хранят приспособления для транспортировки пострадавших.
На ремонтных площадках, расположенных ниже уровня нижнего бьефа, хранят на видном месте спасательные пояса.
Ремонтные площадки, расположенные в пожароопасных местах, оборудуют средствами пожаротушения: пожарными рукавами, пес­ком, ведрами, покрывалами и кошмами, баграми, лопатами, пожар­ными топорами, огнетушителями.

О - с жестко- закрепленными лопастями рабочего колеса;

ОП - с поворотными ло­пастями рабочего колеса;
В - с вертикальным расположением вала;
Г - с горизонтальным расположением вала;
К - с подводом камер­ного типа;
МК - малогабаритный с камерным подводом;
МБК - моно-блочный с камерным подводом;
Э - с электроприводом разворота ло­пастей;
ЭГ - с электрогидроприводом разворота лопастей;
КЭ - с под­водом камерного типа и электроприводом поворота лопастей;
циф­рами 2, 3, 5, 6, 10, 11 и 16 обозначается номер модели типового колеса, а цифрами, стоящими после номера модели, - диаметр рабочего колеса, см.

отличия зависят от типоразмера. На рис. 2.2 представлена конструкция осевого

насоса типа ОПВ-260ЭГ, состоящего из корпусных частей и ротора.

Корпусные детали насоса образуют проточную часть и включают в себя компенсирующее саль­никовое уплотнение, закрепленное на горловине подводящего коле­на, переходной конус, камеру рабочего колеса, выправляющий ап­парат, диффузор с люком и отводящее колено.

260 см. с электрогидроприводом поворота лопастей и коленчатым подводом воды

маркируется таким образом: ОПР10-260ЭГ.
Горизонтальные осевые насосы имеют рабочие колеса с жестким креплением лопастей с диаметрами, равными 150, 250, 300, 420, 550 и 700 мм,
Вертикальные насосы имеют диаметры рабочих колес 470, 550, 700, 870, 1100, 1450, 1850, 2600 мм, а насосы с поворотными лопастями - 870 мм и более.
Подача осевых насосов составляет от 0,072 до 40,5 м3/с,
а напор - от 2,5 до 26 м. Они предназначены для подачи воды или других жидкостей, сходных с водой по вязкости и химической актив­ности, с содержанием взвешенных частиц не более 3 г/л (в том числе абразивных частиц не более 2%) и температурой не более 35 °С.

в верхнем и нижнем нап­равляющих подшипниках скольжения с лигнофолиевыми или

рези­новыми вкладышами. Смазка подшипников осуществляется перекачи­ваемой водой, содержащей менее 0,5 кг/м3 взвешенных частиц. Если в перекачиваемой воде взвешенных частиц содержится более 0,5 кг/м3, то ее предварительно очищают, а затем подают в подшип­ники под напором, превышающим на 7 м напор насоса. Расход воды на смазку каждого подшипника при диаметрах рабочего колеса D < 100 мм составляет 0,5 л/с; при D = 1450 - 1850 мм - 1 л/с; при D = = 2600 мм - 2 л/с. Уплотнения вала предотвращают попадание загряз­ненной перекачиваемой воды в зону подшипника.

конструктивная связь со строительной частью зда­ния насосной станции. На сл.

30 показана схема установки осевого вертикального насоса с диаметром рабочего колеса 2600 мм. Коленча­тый подвод воды к насосу выполнен в бетонной части здания. Этот подвод на входе имеет прямоугольную форму, которая в дальнейшем переходит в круговую. Насос жестко соединен со строительной частью насосной станции, в которой выполнены проемы для демонтажа съем­ных частей. Коленчатый подвод и насос соединяются между собой герметично с помощью компенсирующего сальникового уплотнения. Отвод перекачиваемой воды от насоса осуществляется по стальном/ напорному трубопроводу, жестко соединенному с насосом. Привод насоса осуществляется вертикальным электродвигателем, валы насоса и электродвигателя жестко соединены фланцевой муфтой. Ротор на­соса вращается против часовой стрелки (если смотреть сверху, со стороны электродвигателя). В вертикальных насосах осевую нагрузку от реакции воды и массы вращающегося ротора воспринимает подпятник электродвигателя.

2 - напорный трубопровод; 3 - муфта; 4 - электродвигатель
и

типа СШВ-260ЭГ: 1 - подвод; 2 — горловина; 3 - уплотнение; 4 - переходной конус; 5 - камера рабочего колеса; б — выправляющий аппарат; 7 — люк; 8 - диффузор; 9 - отвод; 10, 15 — верхний и нижний

ОПВ-260:

компенсирующее саль­никовое уплотнение, закрепленное на горловине подводящего коле­на, переходной конус,

камеру рабочего колеса, выправляющий ап­парат, диффузор с люком и отводящее колено. Ротор насоса состоит из вала и рабочего колеса, который установлен в верхнем и нижнем нап­равляющих подшипниках скольжения с лигнофолиевыми или рези­новыми вкладышами.

В качестве поверхностей скольжения в подшипниках используются лигнофолиевые и обрезиненные вкладыши. Направляющий подшипник с лигнофолиевыми вкладышами состоит из литого, чугунного или стального, разъемного корпуса, по внутреннему диаметру которого напрессованы лигнофолиевые вкладыши. Вкладыши от смещения и выпадания удерживаются упорными металлическими планками. Для изготовления вкладышей применяют древесно-слоистый пластик марок ДСП-А или ДСП-Б-10. Корпус подшипника выполнен из двух половин, соединенных между собой болтами. На наружной поверхности корпуса имеются фланец и посадочные пояски, с помощью которых он центрируется и закрепляется в корпусных частях насоса. 

частиц. Если в перекачиваемой воде взвешенных частиц содержится более 0,5

кг/м3, то ее предварительно очищают, а затем подают в подшип­ники под напором, превышающим на 7 м напор насоса. Расход воды на смазку каждого подшипника при диаметрах рабочего колеса D < 1000 мм составляет 0,5 л/с; при D = 1450 - 1850 мм - 1 л/с; при D = 2600 мм - 2 л/с. Уплотнения вала предотвращают попадание загряз­ненной перекачиваемой воды в зону подшипника.
При D < 1450 мм корпус насоса крепят к фундаменту на бетонных тумбах,
при D = 1850 мм диффузор устанавливают опорным фланцем на промежуточном перекрытии и заливают бетоном и при D = 2600 мм корпусные части (кроме камеры и переходного конуса) заливают в бетон.
Насосы типа ОН при D < 870 мм устанавливают с подводом камер­ного типа, при D = 870 - 1100 мм - с изогнутой всасывающей трубой или подводом камерного типа, а при D > 1100 мм - только с изогну­той всасывающей трубой.

к оси насоса, за исключением малогабаритных насосов, у которых отвод

изогнут под углом 90°.
В насосах с поворотными лопастями рабочего колеса применяют механизм разворота двух типов: электромеханический (электропри­вод) и электрогидромеханический (электрогидропривод).
Электро­привод устанавливают в насосах с диаметрами рабочих колес до 1100 мм. При диаметре, равном 1450 мм, применяют электрические и электрогидравлические приводы, а при диаметрах, составляющих 1850 и 2600 мм, - только электрогидроприводы.

пе­реходному конусу поступает на профилированные лопасти вращающе­гося рабочего колеса.
В

результате силового воздействия лопастей на жидкость создается движение потока. При этом силы давления ло­пастей на поток создают вынужденное вращательное и поступательное движение жидкости, увеличивая ее давление и скорость. Для устра­нения вращательного движения жидкости служит выправляющий ап­парат, в лопатках которого тангенциальные скорости преобразуются в статическое давление и поток направляется параллельно оси насоса. Далее вода попадает через диффузор в отвод, где поток изменяет нап­равление на 60°. Затем она подается в напорный трубопровод.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ:

наибольшем значении КПД ( η- 87%);
- номинальный - режим, обеспечивающий

заданные параметры насо­са и находящийся в рабочей части характеристики.
Рабочая часть ха­рактеристики - зона характеристики насоса, в пределах которой ре­комендуется длительная его эксплуатация (на рисунке ограничена жирными линиями).
Рабочая часть характеристики определяется до­пустимым снижением КПД на 2-3% от максимального его значения.

— обтекатели верхний и нижний
Рабочее колесо осевого насоса является основной

деталью, преобразующей механическую энергию электродвигателя в энергию перекачиваемой жидкости. Рабочие колеса представляют собой один из наиболее ответственных узлов, который состоит из большого числа сложных по форме и значительных по габаритам и массе деталей. Ра­бочее колесо имеет следующие основные части: втулку, в расточках которой установлены лопасти, верхний и нижний обтекатели.

моде­лей 06 - трехлопастные, у моделей 05 и 04 -

четырехлопастные, у мо­делей 02 - пятилопастные, а у моделей 03 и 10 - шестилопастные.

В насосах с жесткозакрепленными лопастями рабочего колеса ло­пасти привариваются на заводе-изготовителе к втулке под определен­ным углом в соответствии с требуемой характеристикой.
Рабочие колеса насосов типа ОПВ имеют поворотные лопасти и механизм для их разворота, размещенный внутри втулки.
Втулка рабочего колеса выполнена литой из углеродистой стали. Во втулке выполнены радиальные расточки, в которые запрессованы бронзовые втулки, являющиеся опорами для цапф лопастей. Внутри втулки имеются расточки для установки сопрягаемых деталей меха­низма поворота лопастей. Верхним фланцем втулка центрируется и прикрепляется к фланцу вала насоса, а к нижнему фланцу закрепля­ется обтекатель. Внутренняя плоскость втулки должна выдерживать гидравлические испытания с использованием масла под давлением не менее 0,5 МПа.

(б): 1 — перо; 2 — фланец;
3 — цапфа;

4, 5 — входная и выходная кромки; 6, 7 — максималь­ный и минимальный развороты

гидравлического давления, поэтому ее форма и размеры должны быть хорошо

обтекаемыми, обеспечивать оптимальные энергетические и кавитационные свойства и отвечать условиям прочности, что обеспечивает длительную и надежную работу насоса. Лопасть выполнена литой из нержавеющей стали и состоит из пера, фланца и цапфы. Цапфа выполняется как единой с фланцем, так и разъемной. Фланец представляет собой массивный диск, плавно переходящий в перо лопасти. На фланце нанесены метки, соответствующие максимальному, оптимальному и минимальному углам установки лопасти. Разъемная цапфа крепится к фланцу болта­ми, воспринимающими растягивающие усилия.
Перо лопасти в плане имеет вид части кольца, поверхность кото­рого слабо изогнута. Поверхность пера задается цилиндрическими се­чениями, выполненными на расчетных радиусах - Rs . Расчетные сечения определяют форму, профиль и кривизну пера ло­пасти, координаты ее вращения и положение пера лопасти относитель­но фланца. Для проверки профиля лопасти применяют специальные пространственные шаблоны. Профили входных и выходных кромок лопасти проверяют плоскими шаблонами.

механизмы поворо­та лопастей с ручным, электромеханическим и электрогидравлическим приводами.
Пример конструкции

кривошипно-шатунного механизма поворота лопастей, расположен­ного во внутренней полости втулки, где:

1 — болт; 2 — лопасть;
3 — обтекатель; 4 — манжета;
5, 8 — втулки; 6 - крестовина;
7 — штифт; 9 — рычаг; 10 — шток насоса; 11 — шпонка; 12 — кольцо;
13 — планка; 14 — втулка;
15 — подшипник; 16 - палец;
17 - проушина; 18 - ограничительная шайба

Лопасти устанавливаются на под­шипниках скольжения, состоящих из передней 5 и задней 8 бронзо­вых втулок.

штифтов и удерживают своей боковой поверх­ностью лопасти от осевого перемещения.

Соединительные планки свя­зывают рычаги с проушинами через пальцы, запрессованные в них совместно с шарнирными подшипниками. Крестовина с помощью бол­та и шпонки жестко соединена со штоком механизма привода.
Для смазки деталей механизма внутренняя полость втулки рабо­чего колеса и обтекателя заполняется консервационной смазкой. Место сопряжения лопасти и втулки рабочего колеса уплотняется ре­зиновой манжетой.
Соединение рабочего колеса с валом насоса - фланцевое при по­мощи шпилек и цилиндрических шпонок. Место соединения уплот­няется резиновым кольцом.
При развороте лопастей ручным или электромеханическим приво­дом его шток совместно с крестовиной совершает поступательное движение вверх или вниз. При этом крестовина через проушину и соединительные планки воздействует на рычаг, который, поворачи­ваясь, разворачивает лопасть рабочего колеса.

В рабочем колесе предусмотрен ограничитель разворота лопастей в конечных положениях. При полном закрытии лопастей крестовина упирается в нижний торец втулки рабочего колеса, при развороте на открытие - в ограничительную шайбу.

лопастей. Лопасти укреплены в расточках втул­ки рабочего колеса 13 на

направляющих втулках. Втулка 12 бронзо­вая, втулки 9 и 10 выполнены из легированной стали.

1 — болт; 2 — ползун;
3 - втулка-камень;
4 - обтекатель; 5 - рычаг; б — кожух; 7, 14 — шпильки; 8, 17, 18- штифты; 9, 10, 12 - втулки цапфы; 11 - лопасть; 13 — втулка рабочего колеса; 15 — верхний обтекатель; 16 — кольцо; 19, 23 - балансировочные грузы; 20, 22 — втулки ползуна; 21 — винт

болта соединен с ползуном, число граней которого равно числу лопастей

рабочего колеса. На гранях ползуна имеются наклонные пазы Б а сам ползун установлен в бронзовых втулках 20 и 22.
Рычаг жестко соединен с лопастью посредством конического штиф­та 8. На палец рычага надевается бронзовая прямоугольная втулка- камень. Палец рычага вместе с камнем располагается в пазу ползуна. При работе привода механизма разворота шток с ползуном совершают возвратно-поступательное движение и благодаря наклону паза рычаг поворачивает лопасть на требуемый угол вокруг своей оси в пределах диапазона регулирования.
К нижнему торцу втулки 13 шпильками 7 крепится нижний литой обтекатель рабочего колеса. Для устранения кавитационного разруше­ния шпилек выемки в обтекателе закрываются облицовкой. Сверху к втулке 13 крепится верхний обтекатель, который служит для предот­вращения срыва потока. Он выполнен сварным из двух полуколец и в случае необходимости легко разбирается и снимается, открывая дос­туп к крепежному соединению 14 вала с втулкой рабочего колеса. Это позволяет отделить рабочее колесо от вала, произвести осмотр, необ­ходимый ремонт и замену изношенных деталей рабочего колеса.

проушина; 2 — серьга;
3 — втулка рабочего колеса;
4,

5 — втулки цапфы;
6, 14 - штифты; 7— лопасть;
8 — цапфа; 9 — болт; 10 — рычаг;
11 — манжета; 12 — шпильки;
13 — штанга;
15- верхний обтекатель;
16 - крышка;
17, 19, 20 - втулки штока;
18 - поршень; 21 — крестовина;
22 - кольцо; 23 - шток;
24 — обтекатель; 25 — сливная пробка

связаны с рычагами и разъемными цапфами. Для пе­редачи крутящего момента

при развороте лопастей установлены штифты. Цапфы установлены в бронзовые втулки. Для герметизации внут­ренней полости, где залито масло, между фланцами лопастей и кор­пусом втулки установлены манжеты с подвижными кольцами. Рычаги через серьги и проушины связаны с крестовиной, которая жестко при помощи закладных колец закреплена на штоке. Между крестовиной и проушиной установлены регулировочные шайбы для регулирования идентичности установки лопастей рабочего колеса. В верхней части втулки расположен поршень сервомотора. Шток нап­равляется тремя бронзовыми втулками. Во втулках 17 и 19 установле­ны уплотняющие резиновые кольца. В верхней части рабочего колеса расположена крышка, к которой крепится вал насоса. По окружности крышки установлен разъемный обтекатель. Корпус втулки, крышки и вал насоса соединены шпильками, а передача крутящего момента осу­ществляется штифтами. К нижней части корпуса втулки крепится об­текатель, в днище которого установлена сливная пробка. Масло под давлением 1,5- 2,5 МПа поступает от гидропривода по маслоштангам через отверстия в штоке в верхнюю или нижнюю по­лость гидроцилиндра и перемещает поршень соответственно вниз или вверх. Через шток, крестовину, проушины, серьги и рычаги произво­дится разворот лопасти на заданный угол.

РАЗВОРОТА ЛОПАСТЕЙ

Электромеханический привод разворота лопастей
Ручной привод разворота лопастей
Гидравлический привод разворота лопастей рабочего колеса

2, 4 — шестерни;
3 - редуктор;
5 — электродвигатель;

6 — стой­ка; 7 — вал двигателя; 8,14 — штоки;
9 — проставок; 10 — тяга; 11, 15 — червячная передача; 12 — втулка;
13 — вал насоса; 1
6 — зубчатая передача;
17 — заглушка; 18 — вал червячный; 19 — фиксатор

на ротор насоса между фланцами вала насоса и вала электродвигателя.

Привод включает в себя редуктор, электродвигатель и винтовую передачу.

Трехступенчатый редуктор состоит из зубчатой цилиндрической пе­редачи, первой 15 и второй 11 ступеней червячных передач. Корпус редуктора разъемный и состоит из верхнего и нижнего проставок. В верхнем проставке располагаются электродвигатель и стойка при­вода, которая жестко связывает шток насоса через тягу указателя со штоком узла дистанционного указателя разворота лопастей. В нижнем проставке корпуса располагается редуктор механизма привода, внут­ренняя полость которого заполняется маслом. Привод редуктора осуществляется реверсивным электродвигате­лем.
При необходимости изменения угла установки лопастей включается питание электродвигателя, вращение от которого передается зуб­чатой цилиндрической паре, а затем через первую и вторую червячные передачи - на винтовую пару, где оно преобразуется в возвратно-пос­тупательное движение штока насоса.
Винтовая передача располага­ется в полом валу насоса. Передача состоит из резьбовой втулки, жест­ко связанной с шестерней второй червячной ступени, и штока насоса, имеющего трапецеидальную резьбу.

пульта управления как на ходу, так и при остановленном насосе.

Конструкция привода позволяет производить и ручной разворот лопастей при остановленном насосе.
С этой целью в конструкции предусмотрен фиксатор, позволяющий выводить из за­цепления силовую передачу редуктора. С помощью торцевого ключа червячный вал 18 при снятых заглушке и фиксаторе приводится во вращение, которое передается резьбовой втулке 12 винтовой пере­дачи, а затем преобразуется в возвратно-поступательное движение штока насоса.

Для дистанционного управления и контроля за положением лопас­тей рабочего колеса применяются две схемы контроля: сельсинная и импульсная. В датчике осевое перемещение штока преобразуется в электрический сигнал, который передается на вторичный показыва­ющий прибор, установленный на щите управления.

фланцами валов насо­са и электродвигателя. Привод состоит из двух передач:

червячной и винтовой. Червячная шестерня, закрепленная на валу насоса с по­мощью подшипника скольжения, имеет внутреннюю трапецеидальную резьбу и является одновременно элементом винтовой передачи. При вращении торцевым ключом червяка вращается червячное колесо, которое своей внутренней винтовой нарезкой воздействует на шток насоса, заставляя его совершать поступательное движение вверх или вниз в зависимости от направления вращения колеса.
Угол установки лопастей в рабочем колесе контролируется с по­мощью подвижной шкалы, закрепленной на червячном валу. Разво­рот лопастей ручным приводом осуществляется только при останов­ленном насосе.