Ремонт базовых деталей

корпус в большинстве случаев несет не только защитную функцию от

внешних факторов, которые могут повлиять на работу механизма, но также являлся и базовой опорой для расположенного внутри механизма. При обнаружении каких-либо дефектов, трещин или сколов на корпусе, следует немедленно провести полную диагностику всего аппарата чтобы оценить степень риска его дальнейшего использования и, в кратчайшие сроки восстановить первоначальный вид корпуса.

Ремонт базовых корпусных деталей

от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают

штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.

Ликвидация трещин

диаметром 4-5 мм и между ними вдоль трещины тем же

сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1-2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.

засверливают сверлом диаметром 4-5 мм. Из мягкой стали толщиной 4-5

мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с резьбой М5-М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5-М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.
Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком.
Установкой пробки.

Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности.

Ремонт пробоин и сколов

изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться

винтами.
Заваркой пробоин наплавкой сколов с последующей механической обработкой

пробки. Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают и запиливают,

высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус. При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки.
Приваркой отломанной части к корпусу.

Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна,ушка,стержня)

развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или

стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра.

Ремонт изношенных отверстий

первоначального размера.

гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую

пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор.

Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток

фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с

потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.

стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса

с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2-0,3 МПа.