Штамповка

пластического деформирования исходной заготовки в штампах с частичным или полным

ограничением бокового течения металла.

- осуществляется как в горячем (горячая объемная штамповка), так и в холодном (холодная объемная и листовая штамповка) состояниях.

Горячая объемная штамповка (ГОШ)
- штамповка нагретой (Тнагр ≥ 0,3 Тпл) заготовки

Исходная заготовка - прокат круглого, квадратного, прямоугольного или периодического сечения.

Оборудование: паровоздушные молоты, кривошипные гидравлические и механические прессы, горизонтально – ковочные машины (ГКМ).

Инструмент: одноручьевые и многоручьевые открытые и закрытые штампы, пуансон и матрица для ГКМ.
Штамп - специальный инструмент с полостью, которая воспроизводит форму получаемого изделия.
Эта формирующая поковку полость штампа называется ручьем.

Изделие, полученное в результате ГОШ называется штампованной поковкой

По степени ограничения бокового течения металла различают штамповку в открытых и закрытых штампах. 
По количеству ручьев – штамповка в одноручьевых и многоручьевых штампах.

и 2 – верхняя и нижняя половины штампа; 3 –

заготовка; 4 – поковка;
5 – облойная канавка; 6 – облой (заусенец); 7 – деталь после мех. обработки;
Lф – высота фланца поковки; Lз и Lп–высота заготовки и поковки;
D – наружный диаметр детали.

штамповки половины штампа смыкаются (доштамповка), и излишек металла вытесняется в

облойную канавку.

Облой – излишек металла заготовки, вытесняемый в результате штамповки за пределы формообразующей полости штампа.

Поковка имеет припуски на мех. обработку (Пм), штамповочные уклоны, облой, которые удаляются обработкой.

Скорость подвижного штампа при доштамповке (на заключительном этапе) наименьшая, что предотвращает разрушение и быстрый износ его частей.

Преимущества:

1. Не требуется точное соответствие масс заготовки и поковки

2. Получают поковки любых типов.

Недостатки:

1. Перерасход металла из-за облоя

2. Увеличение объема мех. обработки поковки

– штамповка;

1 и 2 – верхняя и нижняя половины штампа;

3 – заготовка; 4 – поковка; 5 – выталкиватель; 6 – деталь после мех. обработки;

Lп –высота штамповонной поковки; Lф – высота фланца штамповонной поковки; D – наружный диаметр детали.

имеет возможности истечения за пределы формообразующей полости штампа.

Поковка имеет

Пм, штамповочные уклоны, которые удаляются мех. обработкой.


Преимущества:

Экономия металла – отсутствие облоя.

2. Уменьшение объема последующей обработки поковки

Недостатки:

Точное соответствие масс заготовки и поковки.

2. Износ штампов в местах их касания.

3. Заклинивание штампов

4. Нужны выталкивающие устройства для извлечения поковки

5. Получают поковки типа тел вращения с постоянной площадью поперечного сечения по длине (нет зазора для излишков металла)

штампе, имеющем несколько ручьев, постепенно приближающихся по форме к заданной

конфигурации штампованной поковки.

а –заготовка и поковка; б – многоручьевой штамп: в – переходы штамповки.
1 – 4 – подготовительные ручьи (б); 5 – окончательный ручей (б);
1 - 4 – предварительная штамповка (в);
5 – окончательная штамповка (в).

приближающее её форму к окончательной, называется фасонированием.

Ручей, в котором

производится фасонирование заготовки, называется подготовительным (заготовительным).

Ручей, в котором производится окончательное формообразование изделия, называется окончательным (чистовым).

Преимущество: повышает производительность (нет перемещения заготовки из одного штампа в другой).

1. Отделочные операции ГОШ
(обрезка заусенца, пробивка перемычки-пленки, калибровка поковок)

1.1. Обрезка заусенца (а) и пробивка перемычки-пленки (б)

При нажатии пуансоном 1 на поковку 3 режущие кромки матрицы 4 срезают заусенец. Заусенец 5 (если он застревает на пуансоне) снимается с пуансона при его ходе вверх съемником 2 и удаляется в другую тару.

При пробивке перемычек-пленок для получения сквозных отверстий поковку 3 укладывают в матрицу 4 и с помощью пуансона 1 пробивают. Отход 6 (выдра) проваливается в отверстие матрицы и собирается в тару.

0,05–0,25 мм – обработка резанием минимальна или исключается
Плоскостная калибровка сопровождается

свободным течением металла в горизонтальном направлении и обеспечивает получение точных вертикальных размеров. Выполняется на калибровочных прессах.

При объемной калибровке боковые стенки ручья затрудняют течение металла в горизонтальном направлении. Выполняется на кривошипных горяче-штамповочных прессах в одноручьевом штампе.

2. Очистка от окалины: в очистных барабанах или на дробеструйных установках.

3. Контроль качества: Внешние дефекты – визуальным осмотром,
внутренние – ультразвуковым или рентгеновским контролем.

или в торец.

Поковки удлиненной формы штампуют плашмя (перпендикулярно оси

заготовки).

Поковки круглой или квадратной формы с примерно равными размерами штампуют в торец (вдоль оси исходной заготовки).

Штамповка плашмя и в торец выполняются как в закрытых, так и в открытых штампах.

фланцы, ступицы, крышки, валы, рычаги, шатуны
Преимущества по сравнению с ковкой:
1.

Производительность в сотни раз выше;
2. В 3–4 раза меньшие допуски (до 0,05 мм) и припуски, лучшее качество поверхности;
3. Получение изделий сложной формы;
4. Простота работы штамповщика по сравнению с работой кузнеца.

Недостатки:
1. Ограничение получаемых изделий по массе (до 3,5 т);
2. Большие силы деформирования (более мощное оборудование);
3. Высокая стоимость инструмента – штампа.

– неподвижная и
подвижная части матрицы;
3 – упор;
4 – пуансон;
6

– поковка;

Р – усилие зажатия заготовки;
Рд – усилие прессования;

Основная операция на ГКМ – высадка, часто сопровождающаяся прошивкой.

Применяются многоручьевые закрытые штампы.

на механическую обработку условно не показаны)
а – изделие;
б

– поковка в открытом штампе;
в – поковка в закрытом штампе;
г – поковка в закрытом штампе с двумя плоскостями разъёма на ГКМ

Преимущества:
Высокая производительность (сотни деталей в час),
Экономия металла (без заусенца), штамповочных уклонов, перемычек-пленок).

Недостатки:
Ограниченная номенклатура изделий (ГКМ – только простые поковки);
2. Высокая стоимость ГКМ (в 1,5 раза выше, чем ГОШ)

образуются из-за недостаточного предварительного нагрева исходной заготовки

Волосовины появляются на поверхности

проката в виде вытянутого волоса в тех местах, где были газовые пузыри, раковины.

Плены возникают при прокатке некачественных слитков.

Закаты - складки, получающиеся при несоблюдении технологии прокатки.


ДЕФЕКТЫ ПОКОВОК: забоины, недоштамповка, перекос.

Забоины или вмятины - образуются при неточной укладке заготовки в ручей штампа.

Недоштамповка - увеличение поковки по высоте из-за недостаточной деформации заготовки под действием инструмента.

Перекос или смещение – верхняя половина поковки смещается или перекашивается относительно нижней.

или с нагревом до температуры Тнагр < 0,3Тпл (полугорячая обработка).

Различают холодную объемную и холодную листовую штамповку.

Холодная объемная штамповка (ХОШ)

Операции: холодное выдавливание, холодная высадка, холодная объемная формовка.

1.1. Холодное выдавливание - формообразование сплошных или полых изделий в результате пластического течения металла исходной заготовки из полости штампа через отверстия соответствующей формы.

Схема холодного выдавливания аналогична схеме прессования.

Исходная заготовка – заготовка, отрезанная от прутка или (реже) от листа.

Оборудование: кривошипные гидравлические и механические прессы.

Инструмент: пуансон и разъемные матрицы.

Матрицы выполняются разъемными для обеспечения извлечения из них полученного в результате выдавливания изделия.

Различают прямое, обратное, комбинированное и боковое выдавливание.

с направлением движения пуансона 1, так и в противоположном направлении:

1

– пуансон; 2 – разборная матрица; 3 – обрабатываемый металл; Р – усилие выдавливания.

В. Боковое выдавливание
- металл течет в боковое отверстие (или несколько отверстий) матрицы под углом к направлению движения пуансона:

1 - пуансон; 2 – разборная матрица;
3 – обрабатываемый металл; 4 – разъем матрицы;
Р – усилие выдавливания.

А. Прямое и обратное выдавливание
При прямом выдавливании металл течет из матрицы в направлении, совпадающем с направлением движения пуансона (см. схему прямого прессования).

При обратном выдавливании металл течет в направлении, противоположном направлению движения пуансона (см. схему обратного прессования).

Продукция: сплошные и полые изделия в основном цилиндрической формы:
корпуса свечей зажигания; стержни с утолщением, трубки с фланцем, тройники

Точность размеров и шероховатость изделий те же, что после обработки резанием. 

с получением местного увеличения поперечных размеров.

Исходная заготовка: пруток, проволока.

Оборудование: холодновысадочные

автоматы.

Инструмент: пуансон и матрица.

Процесс похож на штамповку на горизонтально - ковочных машинах.

Получаемая продукция: заклепки, болты, винты, гвозди и т.д.

 1.3. Холодная объемная формовка – холодная штамповка в открытых штампах – обрабатывают пластичные металлы.

Металлы с пониженной пластичностью обрабатывают за несколько переходов.
Между переходами иногда делают отжиг.

Преимущества:
Бόльшая точность и лучшее качество поверхности по сравнению с обработкой давлением при высоких Т.

2. Более высокая производительность

Недостатки:
Возможность обработки только пластичных металлов

(секундная стрелка ручных часов) до десятков килограммов (облицовка автомобиля).

При

ХЛП толщина изделия и заготовки незначительно отличается.

Исходная заготовка - лист.

Штамповка бывает тонколистовая (менее 4 мм) и толстолистовая (4…20 мм).

Металл толщиной более 15 мм штампуют в полугорячем состоянии

При ХЛШ различают разделительные и формоизменяющие операции.

заготовки на части по контуру.

Оборудование: Листовые ножницы: параллельные (а), гильотинные

(угол наклона
режущих кромок 1…5) (б) и дисковые (в)

1 – подвижный нож;
2 – опорный нож;
3 – прижим;
4 – упор;

Рпр – усилие прижима исходной заготовки;
Рр – усилие реза заготовки

Качество среза зависит от зазора Z между режущими кромками (в) Z = (0,03…0,05) S,
где S - толщина листа, мм.

Дисковые листовые ножницы: 1 – вращающиеся ножи.

Для обеспечения захвата и подачи заготовки диаметр ножей должен быть в 30 – 50 раз больше толщины заготовки.

– разделение исходной заготовки по замкнутому контуру, когда изделием является

часть заготовки 5, смещаемая в матрицу.

Пробивка – разделение исходной заготовки по замкнутому контуру, когда изделием является часть заготовки с пробитым отверстием 3, не смещаемая в матрицу.

1-пуансон,
2- матрица,
3 - изделие при пробивке,
4 - прижим,
5 - изделие при вырубке;
6 – опора;

Р пр – усилие прижима заготовки;
Р – усилие вырубки (пробивки).

механические или гидравлические прессы.

Инструмент: пуансон, матрица.
Вытяжка - операция формоизменения плоской

исходной заготовки в объемную полую деталь

Условие вытяжки без разрушения металла:
 mв = D / d = 1,8 – 2,1
где: mв – коэффициент вытяжки
(если mв > 2,1 – несколько переходов

а –исходное положение;
б – е – переходы вытяжки;

1 – пуансон; 2 – матрица;
3 – исходная заготовка; 4 – прижим;
5, 6 и 7 – заготовка для следующего перехода или продукция вытяжки;
8 - продукция вытяжки;

Рпр – усилие прижима заготовки;
Р – усилие вытяжки.

борта или горловины
а –исходное положение; б – отбортовка
1- пуансон; 2-

матрица; 3- заготовка, 4- прижим; 5-продукция отбортовки; Рпр – усилие прижима заготовки; Р – усилие отбортовки.

 Условие увеличения диаметра отверстия без разрушения металла:
mо = D / d = 1,2 – 1,8
где: mо – коэффициент отбортовки (если mо >1,8 – несколько переходов).

 Условие перпендикулярности стенок:
d / D ≥ 0,5

Примеры продукции, полученной после отбортовки:
а – заготовка для отбортовки; б – готовое изделие

2 – исходная заготовка; 3- продукция обжима; Р – усилие

обжима.
 
Условие уменьшения диаметра заготовки без разрушения:
d = (0,7 – 0,8)D, если d < (0,7 – 0,8)D - несколько переходов.
 
Примеры продукции,
полученной после
обжима

Обжим – операция уменьшения диаметра краевой части исходной заготовки.

Раздача – увеличение диаметра цилиндрической заготовки на ее краевом участке

а – исходное положение; б – раздача; 1 –пуансон;
2 – исходная заготовка; 3- продукция раздачи; Р – усилие обжима.
 
Условие увеличения диаметра заготовки без разрушения :
mр = D / d = 1,2 – 1,8
mр – коэффициент раздачи (если mр > 1,8 – несколько переходов
 

Примеры продукции,
полученной после раздачи.

–гибка;
1 –пуансон; 2 – матрица; 3 – исходная заготовка; 4

–изделие гибки; Р – усилие гибки.

Формовка – операция получения местных углублений и выпуклостей в исходной заготовке при неизменных её габаритных размерах в результате утонения листа в зоне деформации

а –исходное положение; б – формовка;
1- пуансон; 2- матрица; 3- исходная заготовка,
4- прижим; 5-продукция формовки;
Рпр – усилие прижима заготовки; Р – усилие формовки.

Примеры продукции, получаемой формовкой:

а – диагональные рёбра жёсткости;
б – кольцевые рёбра жёсткости;
в – сферические углубления

металлоёмкости.
2. Высокая точность штампуемых изделий.
3. Хорошее качество поверхности (исключает

мех. обработку).
4. Небольшие отходы металла.
5. Высокая производительность.
6. Простота механизации и автоматизации процесса.
7. Сравнительно низкая себестоимость.


Недостатки листовой штамповки по сравнению с объемной:
1. Листовой прокат дороже профилей той же массы (стакан, полученный холодным выдавливанием, дешевле такого же стакана, полученного листовой штамповкой).

2. Бόльшие проблемы с потерей устойчивости, которые приводят к искажению формы отштампованных изделий.

3. Невозможность получить углы без радиусных закруглений, которые обычно имеют значительную величину.

на ковочных вальцах (вальцовка);
накатка зубчатых колес; раскатка;
высадка на

электровысадочных машинах;
электромагнитная штамповка (штамповка в импульсном магнитном поле); электрогидравлическая штамповка,
штамповка взрывом

Штамповка на ротационно-ковочных машинах

- заключается в местном обжатии исходной заготовки по периметру

Исходная заготовка – пруток, труба.

1 – заготовка в виде прутка или трубы; 2 – бойки;
3 – шпиндель; 4 – ролики; 5 – обойма.

В исходное положение бойки возвращаются
под действием центробежных сил.
Процесс ведется в холодном и горячем состояниях.

Продукция:
швейные иглы (D до 0,3 мм), трубы (D 320 мм),
сплошные ступенчатые валы (D до 250 мм).

- кольцо с меньшим диаметром и большей толщиной стенки, чем

у получаемой поковки.

1 – заготовка; 2 и 3 – валки; 4 – направляющий ролик;
5 – контрольный ролик; Р – сжимающая сила.

Продукция:
Кольца (в т.ч. подшипников) с наружным D 70…700 мм и шириной 20…180 мм.

Штамповка на ковочных вальцах (вальцовка) – получение из листовых заготовок волнистой поверхности и других различных выступов

Исходная заготовка – пруток или лист.

1 - нагретая заготовка; 2 – упор; 3 – секторные штампы;
4 – поковка; 5 – захват

Продукция: Поковки звеньев цепей, гаечных ключей

энергии в механическую.
1 - полая заготовка; 2 – соленоид;
3

– матрица; 4 – магнитное поле;

Р – механические силы

Высадка на электровысадочных машинах
Исходная заготовка – труба, пруток.
1 – упор; 2 – заготовка; 3 – радиальный скользящий электроконтакт; 4 - источник тока.
Р1 – усилие зажима; Р2 – усилие деформации.

Продукция: Валы и трубы с концевыми утолщениями.

Накатка зубчатых колес

1 - заготовка;
2 – индуктор для нагрева ТВЧ;
3 – ролик для накатки внешней поверхности зубьев;
4 – валок.

действием ударных волн.


1 - листовая заготовка; 2 – матрица;

3 – крышка;
4 – полость; 5 – конденсатор; 6 – электроды;
7 – воздушный пузырь; 8 – ударные волны.


Продукция:
Листовые изделия до 1м и толщиной до 12мм.



Штамповка взрывом

1 – детонатор;
2 – емкость с водой;
3 – листовая заготовка;
4 – прижим;
5 – матрица.

Процесс штамповки длится тысячные доли секунды.