Сварные и паяные соединения

неметаллических деталей с применением нагрева (до пластического или расплавленного состояния),

выполненного таким образом, чтобы место соединения по механическим свойствам и своему составу по возможности не отличалось от основного материала детали. Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе.

Виды сварки:
Электродуговая сварка
Газопламенная сварка
Электрошлаковая сварка
Плазменная сварка
Электронно-лучевая сварка
Лазерная сварка
Контактная стыковая сварка оплавлением
Сварка с закладными нагревателями
Контактная сварка
Диффузионная сварка
Кузнечная сварка

Сварка высокочастотными токами
Сварка трением
Сварка взрывом
Ультразвуковая сварка металлов
Холодная сварка
Индукционная сварка

сварного шва и меньшая трудоемкость в изготовлении, обусловленной сравнительной простотой

технологического процесса сварки
- значительное снижение массы конструкции при тех же габаритах.
возможность соединения деталей любых форм;
герметичность и плотность соединения;
бесшумность технологического процесса сварки;
возможность автоматизации сварочного процесса;
сварное соединение дешевле заклепочного.
соединение деталей может выполняться встык без накладок.
возможность сварки толстых профилей.
Недостатки:
возникновение остаточных напряжений в свариваемых элементах;
коробление деталей из-за неравномерного нагрева в процессе сварки;
зависимость качества шва от исполнителя и трудность контроля; применение автоматической сварки устраняет этот недостаток.
склонность к образованию трещин в местах перехода от шва к цельному металлу вследствие термических напряжений, возникающих при остывании.

Пскове на ПЗ ТЭСО

осуществляется дугой, горящей между плавящимся металлическим электродом и основным металлом

(зависимая дуга).
Сварка и наплавка сварочной проволокой в среде защитных газов производится плавящимися или неплавящимися (вольфрамовыми) электродами в струе нейтральных газов (аргон, гелий). Способ применяют для соединения деталей из высоколегированных сталей, титановых, никелевых, алюминиевых и магниевых сплавов.
Автоматическую сварку под слоем флюса. Применяют при больших масштабах производства для соединения деталей прямыми и круговыми швами. Сварку ведут под флюсом; электродом служит голая или порошковая сварочная проволока.

из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала

(припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей. Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение. Пайка бывает низкотемпературная (до 450 °C) и высокотемпературная. Соответственно припои бывают легкоплавкие и тугоплавкие. Для низкотемпературной пайки используют в основном электрический нагрев, для высокотемпературной — в основном нагрев горелкой. В качестве припоя используют сплавы оловянно-свинцовые (Sn 90 % Pb 10 % c t° пл. 220 °C), оловянно-серебряные (Ag 72 % с t° пл. 779 °C), медно-цинковые (Cu 48 % Zn остальное с t° пл. 865 °C), галлиевые (t° пл. ~50°С), висмутовые (сплав Вуда с t° пл. 70 °C, сплав Розе с t° пл. 96 °C) и т. д.
Пайка является высокопроизводительным процессом, обеспечивает надёжное электрическое соединение, позволяет соединять разнородные материалы (в различной комбинации металлы и неметаллы), отсутствие значительных температурных короблений (по сравнению со сваркой). Паяные соединения допускают многократное разъединение и соединение соединяемых деталей (в отличие от сварки). К недостаткам можно отнести относительно невысокую механическую прочность.