Вопросы, изложенные в лекции 1 Шпоночные соединения. 2 Штифтовые соединения. 3

Профильные, призматические и фрикционные соединения.

ТЕМА 4. СОЕДИНЕНИЯ.
Лекция № 17. Разъемные соединения

для передачи крутящего момента

деталей (вала и ступицы), с применением специальных закладных деталей -

шпонок.

Шпоночные соединения. Общие сведения

Рисунок 1 – Соединения призматической шпонкой

и разборки;
3) простота изготовления и низкая стоимость.
Недостатки:
1) ослабление сечений вала

и ступицы шпоночным пазом;
2) высокая концентрация напряжений в углах шпоночного паза;
3) необходимость удлинения ступиц колес для передачи больших моментов;
4) для большинства соединений децентровка (смещение оси ступицы относительно оси вала) на половину диаметрального зазора.

шпонкой;
– неподвижное;
по усилиям, действующим в соединении:
– напряжённые, такие, в которых

напряжения создаются при сборке и
– существуют независимо от наличия рабочей нагрузки, все напряжённые
– соединения являются неподвижными;
– ненапряжённые, в которых напряжения возникают только при
– воздействии рабочей нагрузки;
по виду применяемых шпонок:
– с призматической шпонкой, неподвижные или подвижные, в подвижном
– соединении скользящая и направляющая шпонки призматические;
– с сегментной шпонкой;
– с цилиндрической шпонкой;
– с клиновой шпонкой, соединение напряжённое;
– с тангенциальной шпонкой, соединение напряжённое;

Шпоночные соединения. Классификация

соединения призматической шпонкой: а) направляющая шпонка; б) скользящая шпонка

Виды призматических шпонок:
закладные (рисунок 1); направляющие (рисунок 2,а); скользящие (рисунок 2,б).

Шпоночные соединения. Призматические шпонки

Поперечное сечение шпонки имеет форму прямоугольника. Размеры сечения призматических шпонок стандартизованы для различных диаметров валов.

Шпонка в паз вала устанавливается в большинстве случаев по более плотной посадке по сравнению с пазом ступицы. Посадки назначаются в зависимости от условий работы соединения.
Поля допусков шпонки: b – h9, h – h9, h11, ; паза вала: b – H9, N9, P9, t1 – H14 или h14; паза ступицы: b – D10, Js9, P9.

индивидуальной подгонки;
крепление шпонок на валу устойчивее, вследствие большей глубины врезания;

демонтаж шпонок несложен и осуществляется легким ударом по концу шпонки.

Недостаток: сильнее ослабляет поперечное сечение вала.

Шпоночные соединения. Сегментные шпонки

Размеры сечения шпонок стандартизованы. Применяются на участках валов, нагруженных незначительными изгибающими моментами. Такими участками обычно являются их концевые участки.

усиление ступиц и осевая фиксация
г) контроль глубины паза
д) демонтаж шпонок

выше их несущей способности на смятие (рисунок 5). Если размеры

поперечного сечения шпонки выбираются из нормального ряда, то условие прочности на срез выполняется автоматически.

Шпоночные соединения. Расчет на прочность

Рисунок 5 – Расчетная схема шпоночного соединения

T – передаваемый соединением крутящий момент; d – диаметр вала;

lр – рабочая длина шпонки (без учета длины закруглённых торцов); h – высота шпонки; t1 – величина заглубления шпонки в паз вала, []см = (80…150) МПа.
Для подвижных соединений с целью предупреждения образования задиров и заедания при осевом перемещении ступицы допускаемые напряжения снижают ещё в 2…4 раза.

В особо ответственных соединениях или при использовании нестандартных материалов шпонки выполняется её проверочный расчёт на срез:

где l – полная длина шпонки; b – ширина шпонки.

крутящий момент; а геометрические параметры соединения, входящие в формулу представлены

на рисунок 6.

По условиям изготовления и сборки соединения применяют на концевых участках валов. Подбор диаметра шпонки производят по напряжениям смятия:

Шпоночные соединения. Цилиндрические шпонки

каждая из которых выполнена в форме призматического клина с прямоугольным

поперечным сечением (рисунок 7).

Тангенциальные шпонки ставятся парами с углом между опорными поверхностями шпонок на валу 120…180.
Достоинства:
материал тангенциальной шпонки работает на сжатие;
более благоприятная форма шпоночного паза в отношении концентрации напряжений.
Недостаток: конструктивная сложность (шпоночный комплект – 4 детали).

Шпоночные соединения. Тангенциальные шпонки

шпонки с поверхностями шпоночных пазов вала и ступицы (рисунок 8).

Уклон клина клиновых шпонок, как и у тангенциальных, составляет 1:100.
При сборке соединения клиновая шпонка внешним усилием, иногда ударами, загоняется в шпоночный паз, создавая предварительный натяг в соединении.

Рисунок 8 – Соединение клиновой шпонкой: а) продольный разрез; б) напряжённое состояние после сборки; в) усилия в шпоночном пазе вала в процессе работы.

Шпоночные соединения. Клиновые шпонки

значительный перекос ступицы при малой её длине и осевое биение

обода закрепляемой детали (шкива, звёздочки, зубчатого колеса);
3) затруднена разборка при ремонте.
Соединение применяется для крепления шкивов и звёздочек на кон­цевых участках валов.

Достоинства:
1) не требуется дополнительных деталей, удерживающих ступицу от осевого перемещения;
2) соединение с клиновой шпонкой может выдерживать и некоторую осевую нагрузку;
3) хорошо работают при действии переменных нагрузок.

Шпоночные соединения. Клиновые шпонки

способа установки штифтов:
а) штифт расположен параллельно оси вращения (рисунок 9,

а). Устанавливается по посадке с натягом.
б) штифт установлен в радиальном направлении (рисунок 9, б).

Рисунок 9 – Штифтовое соединение

а)

б)

- длина штифта, мм

- площадь опасного сечения, мм

- число плоскостей среза.

и ступице;
2) материал детали (ступицы) и вала должен быть одинаковой

твердости, т.к. при сверлении возможен уход сверла в сторону более мягкого материала (исполнение «а»);
3) отверстия сильно ослабляют вал (исполнение «б») и отсутствует затяжка соединения.

Достоинства:
1) вследствие благоприятной формы выемок в вале и ступице концентрация напряжений относительно невелика;
2) невысокая стоимость и необходимость наличия несложного инструмента для механической обработки.

Штифтовые соединения

соосных деталей, имеющих равномерно расположенные пазы и выступы (выступы одной

детали входят в пазы другой).

Рисунок 10 – Шлицевое соединение: а) прямобочными; б) эвольвентными; в) треугольными шлицами; 1 – вал, 2 – ступица

Шлицевые соединения. Общие сведения

и ступицы;
3) лучшее центрирование соединяемых деталей и более точное направление

при осевых перемещениях;
4) высокая надёжность при динамических и реверсивных нагрузках;
5) минимальное число деталей, участвующих в соединении (элементы, передающие крутящий момент, выполнены как одно целое с валом и со стенками отверстия).
Недостатки:
1) относительно высокая стоимость и трудоёмкость изготовления и ремонта;
2) зависимость прочности от характера нагружения (неустойчиво при комбинации крутящего и изгибающего моментов при короткой длине шлица).
Стандартизованы прямобочные и эвольвентные шлицевые соединения.
Прямобочные шлицевые соединения выполняются с числом шлицов 6  z  20 для диаметров валов 14  d  125 мм; эвольвентные  6  z  82 для валов диаметром 4  d  500 мм.

Шлицевые соединения. Общие сведения

а) по боковым поверхностям b ; б) по наружному диаметру

D ; в) по внутреннему диаметру d ; эвольвентные – г) по боковым поверхностям; д) по наружному диаметру; треугольные  е) центрируются только по боковым поверхностям

Центрирование по боковым поверхностям зубьев позволяет более равномерно распределить нагрузку между зубьями, но хуже центрирует соединение.
Центрирование по диаметру, наружному или внутреннему, обеспечивает более высокую соосность вала и ступицы. Выбор для центрирования наружного или внутреннего диаметра определяется технологическими требованиями.

Шлицевые соединения. Общие сведения

изнашиванию и смятию  основные критерии работоспособности шлицевых соединений. Неподвижные

шлицевые соединения рассчитывают только на смятие (при отсутствии осевых и опрокидывающих нагрузок).

где см и []см – действующие и допускаемые напряжения для детали из более слабого материала; T  момент, передаваемый соединением; dср – средний диаметр соединения; z – число зубьев; h и l – высота и длина контактной поверхности зубьев;  - коэффициент неравномерности распределения давления по контактной поверхности зуба (0,70,8).

Рисунок 12 – Расчетная схема шлицевого соединения

Расчёт на смятие производится по формуле:

диаметр соединения dср для соединений с прямобочными шлицами:
где f

– величина фаски зуба;

Шлицевые соединения. Расчет на прочность

для соединений с эвольвентными шлицами:

для соединений с треугольными шлицами:

Допускаемые напряжения для подвижных шлицевых соединений стальных деталей принимаются:

при лёгких условиях работы 

при тяжёлых условиях работы 

б), в), г) возможные поперечные сечения: овальное, треугольное, квадратное.

Профильное соединение  подвижное или неподвижное соединение двух соосных деталей, контактная поверхность которых в поперечном сечении имеет форму плавной замкнутой кривой, отличной от окружности.

Достоинства:
1) простота и отсутствие выступающих элементов, вызывающих концентрацию напряжений;
2) возможность точной обработки отверстий в ступицах, термообработанных до высокой твердости.

Недостатки:
существенно большие контактные напряжения по сравнению со шлицевыми;
значительные распорные силы действующие на ступицу.

Профильные, призматические и фрикционные
соединения

двух соосных деталей, контактная поверхность которых в поперечном сечении имеет

форму многоугольника.
Максимальные напряжения смятия в призматическом соединении:

Рисунок 14 – Соединение призматическое «на квадрат»

допустимый передаваемый момент:

где z – число граней; a и l – ширина и длина рабочей части грани; []см – допускаемые напряжения смятия для наиболее слабой детали.

Профильные, призматические и фрикционные соединения

которых передача крутящего момента происходит за счёт сил трения, возникающих

между контактирующими поверхностями соединения вследствие их предварительного сжатия при сборке.
Такими являются прессовые, клеммовые и конусные соединения.

Рисунок 16 – Конусное фрикционное соединение

Рисунок 17 – Клеммовое соединение

Профильные, призматические и фрикционные соединения