Лекция 17 Наладка станков с ЧПУ Установка рабочих органов станка в исходное для

в исходное для работы положение. Отыскание нуля программы путем проб,

по цифровой индикации.

точка — программируемая отсчетная точка О2 связана с рабочими органами,

несущими инструмент 2. Она является началом отсчета третьей координатной системы Х2, Z2, по которой отсчитываются координатные расстояния Wx и Wz вершины режущих инструментов. Отсчет ведут в координатной плоскости X202Z2, направленность осей противоположна осям станка и программы.

УСТАНОВКА РАБОЧИХ ОРГАНОВ В ИСХОДНОЕ ДЛЯ РАБОТЫ ПОЛОЖЕНИЕ (в ноль программы)

Станок и схему обработ-ки можно характеризо-вать тремя координат-ными системами, тремя базовыми точками и дву-мя исходными положе-ниями рабочих органов.
X, Y, Z – СКС (1-я КС, нач. отсчета в 1-ой базовой точке О.
Х1 Y1 Z1 – СКД или СК программы (2-я КС, нач.

станка. Обычно это положение, при котором рабочие органы, несущие заготовку

и инструмент, располагают в наибольшем удалении друг от друга (точка 02 в наибольшем удалении от точки О).
В ноль станка рабочие органы перемещают посредством переключателей на пульте управления станком или соответствующими командами управляющей программы. Точный останов рабочих органов в нулевом положении по каждой из координат обеспечивается датчиками нулевого положения.
Второе исходное положение рабочих органов - ноль программы. Нулем программы называют положение, занимаемое рабочими органами станка, подготовленного к проведению обработки.
Ноль программы выбирает программист, и чаще всего это положение не совпадаете нулем станка (точка 02 оказывается в промежуточном положении). Расстояние между крайним (в сторону инструментов) торцом заготовки и инструментом, имеющим наибольший координатный вылет по оси Z (максимальное значение Wz) при расположении рабочих органов в нуле программы должно обеспечивать удобство установа, съема и, в некоторых случаях разворота заготовки и обработанной детали.
Таким образом, станок имеет строго зафиксированные координатную систему станка и положение рабочих органов в нуле станка, а выполнение обработки осуществляется в выбранной программистом координатной системе программы при исходном положении рабочих органов в нуле программы.

многих случаях данные, приведенные в карте наладки, не могут быть

использованы для непосредственного набора величин«смещения О» на декадных переключателях, так как программист не знает для конкретного станка точного расстояния между базирующими поверхностями приспособления и положением рабочих органов в нуле станка и не задает величин смещения в карте наладки.

Нахождение положения нуля программы путем нескольких проб: по карте наладки выясняют, расстояние от поверхности заготовки до исход-ного положения рабочих органов. В это положение с большой долей приближенности смещают рабочие органы, отмеряя расстояние между инструментом и заготовкой - универсальными измерителями (линейкой, штангенциркулем) и проводят по программе пробную обработку некото-рых поверхностей, проверяя результаты обработки, замеряя размеры обработанных поверхностей. По результатам пробной обработки и замеров уточняется нулевое положение программы путем измерения фактичес-кого расположения рабочих органов. После повторной обработки вносят поправку в положение нуля программы. Убедившись в правильности распо-ложения нуля программы, наладчик производит сброс показаний цифровой индикации и, нажимая на кнопки, направляет рабочие органы в ноль станка. Возникшие показания цифровой индикации отражают расстояния между нулем станка и нулем программы.

Для быстрого и точного определения расстояния между нулем станка

и нулем программы в ручном режиме обрабатывают в размер крайние в сторону инструментов поверхности заготовки и в этом положении сбрасывают на ноль показания цифровой индикации. Отведя рабочие органы в ноль станка, рассматривают показания цифровой индикации по каждой из координат как сумму величин, где первая — искомое расстояние между нулем станка и нулем программы (смещение нуля), а вторая — перемещение по программе из нуля программы до обрабатываемых поверхностей. Вторую часть суммы наладчик берет из текста программы или карты наладки.

КН указано, что программируемая отсчетная точка 02 при положении суппорта

в нуле программы отстоит от начала координат программы (точка О1) на расстояние х0 = 195 мм и z0 = 365 мм. Начало координат програм-мы выбрано на пересечении оси вращения и правого чистового торца детали. Вершине

Карта наладки

резца для достижения точки О1 нужно пройти путь от оси Х1 равный 45 мм (Х1 = Х0— WX1), а по оси Z равный 210 мм (Z1 = Z0 — WZ1).

Карта наладки

режима работ установить в положение «ручное управление»;
2) подвести резец к

заготовке;
3) подрезать торец заготовки, проверяя получение размера L, до выхода вершины резца на ось; центр револьверной поворотной головки занимает положение 03;
4) произвести сброс на ноль показаний цифровой индикации;
5) передвинуть суппорт в ноль станка; центр поворотной головки смещается в положение 04;
6) записать показания цифровой индикации по осям X и Z (соответственно величины Xи и Zи) - координатные расстояния, между точками 03 и 04;
7) подсчитать величины смещения нуля Xсм = Хи - 45 и Zсм = Zи - 210;
8) набрать на декадных переключателях устройства смещения нуля значения Xсм и Zсм со знаком минус.

или приспособления

При неполном бази-ровании станочного приспособления выставление фрезы в

точку начала обра-ботки осуществ-ляется в режиме ручного наладочного управления последо-вательным подводом фрезы через щуп (для более надѐжного опре-деления момента касания) к базовым плоскостям установа.

Приспособление с угловым установом, материализующим точку начала обработки, для выставления инструмента в точку начала обработки.

в корпус 1 приспособления. Во втулку при настрой-ке станка вводят

оправку 3, установ-ленную в конусе шпинделя станка. Это позволяет

выверить исходные положения рабочих органов по осям X и Y.
Затем оправку выводят из втулки и заменяют фрезой 4 (рис.б). Исходное положение по вертикали (ось Z) выверяют по торцу фрезы с помощью концевой меры 5 заданной высоты h.
Оправка для выверки может быть выполнена с конусом, а соответствующая базовая втулка – с центровым отверстием (рис. в). Подобные втулки быстро обеспечивают установку инструмента в нуль программы, если работа ведется в приращениях. Положение точки начала обработки может определяться и каким-то конструктивным элементом обрабатываемой детали, относительно которой будет производиться выверка.

несколько методов ''привязки'* нуля программы к координатной системе программы (детали).

Метод контакта основан на касании режущим инструментом обрабатываемой детали (заготовки).
Автоматический метод подразумевает использование специального щупа и инфракрасных датчиков, которые устанавливаются в качестве опции на современные обрабатывающие центры.
Классический метод (метод контакта) является универсальным и может использоваться на любом станке с ЧПУ, Так как 'привязка" осуществляется в ручном режиме, то ее точность не высока - порядка 0.02 мм. Метод достаточно прост и заключается в касании шпинделем или калибром плоскопараллельной концевой меры, прижатой к поверхности детали. После несложных вычислений, текущие машинные координаты вручную заносятся в регистры рабочих смещений (G54-G59). Нахождение нулевой точки состоит их двух этапов: первый - по оси Z, второй - по осям X и Y

Подготовить и держать поблизости плоскопараллельную концевую меру толщиной не более

25 мм.
2) . Подвести торец шпинделя в толчковом режиме к поверхности детали по оси Z на расстояние не более 50 мм.
3) . При помощи маховика или ручного генератора импульсов подвести торец шпинделя еще ближе к детали, так чтобы это расстояние стало меньше толщины

плоскопараллельной концевой меры.
4) . Положить плоско параллельную концевую меру на поверхность детали рядом со шпинделем.
5) . Постепенно перемещать шпиндель в положительном направлении по оси Z (вверх), непрерывно контролировать зазор между шпинделем и деталью.
6) . Как только плоскопараллельная концевая мера войдет между шпинделем и деталью, остановить движение шпинделя. Шпиндель установлен правильно, если при смещении плоскопараллельной концевой меры чувствуется небольшое сопротивление,
7) . Так как базовой позицией для шпинделя является точка пересечения его торца и оси вращения, то необходимо учесть толщину плоскопараллельной концевой меры.

Машинная координата по Z = -400; Толщина плоскопараллельной концевой меры = 25 мм
В регистр рабочего смещения по Z заносим = - 400 + (- 25)= - 425 мм

1) . Вставить в шпиндель цилиндрический калибр с известным диаметром,

например 20 мм.
2) . В толчковом режиме подвести калибр к поверхности детали по оси X на расстояние не более 25 мм.
3) . Приложить к поверхности детали по оси X плоско-параллельную концевую меру.
4) . При помощи маховика постепенно перемещать шпиндель с калибром к детали вдоль оси X до касания с плоскопараллельной

концевой мерой. Шпиндель установлен правильно, если при смещении плоскопараллель-ной концевой меры чувствуется небольшое сопротивление.
5) . Отметить машинную позицию шпинделя, учитывая радиус цилинд­рического калибра и толщину плоскопараллельной концевой меры вычис­лить значение для ввода в регистр рабочего смещения по оси X.
6) . Ввести в регистр рабочего смещения по X значение, рассчитанное в п.7.
7) . В толчковом режиме подвести калибр к поверхности детали по оси Y на расстояние не более 25 мм.
8) . Приложить к поверхности детали по оси Y плоскопараллельную концевую меру.

к детали вдоль оси Y до касания с плоскопараллельной концевой

мерой. Шпиндель установлен правильно, если при смещении плоскопараллельной концевой меры чувствуется небольшое сопротивление.
10) . Отметить машинную позицию шпинделя, учитывая радиус цилиндрического калибра и толщину плоскопараллельной концевой меры вычислить значение для ввода в регистр рабочего смещения по оси Y.
11). Ввести в регистр рабочего смещения по Y значение, рассчитанное
в п. 10.

в шпиндель стрелочный индикатор (центроискатель).
2) . В толчковом режиме подвести

индикатор как можно ближе к центру отверстия над деталью.
3) . При помощи маховика осторожно вставить щуп индикатора в отверстие.
4) . Прислонить щуп к стенке отверстия.

5) . Используя вращательное движение, юстировать положение осей X и Y шпинделя до тех пор, пока показываемый индикатором дисбаланс не окажется в допустимых пределах.
6) . Записать машинные координаты по X и Y в соответствующие регистры рабочих смещений.

и исходных положений рабочих органов может быть в схеме обработки

детали на станке с ЧПУ?
Что такое ноль программы и в чем его отличие от начала координатной системы программы?
В чем заключается суть способа нахождение положения нуля программы путем нескольких проб?
В чем заключается суть способа нахождение положения нуля программы путем цифровой индикации?
Как и какими средствами определят нуль программы при задании его положения на элементах детали или приспособления?
Какие методы используют для «привязка» нуля программы к системе координат программы?