Лекция 19 ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ

стали (ГОСТ 1435).
3. Легированные инструментальные стали
4. Быстрорежущие стали
5. Стали для

измерительных инструментов
6. Штамповые стали
7. Стали для штампов холодного деформирования.
8. Стали для штампов горячего деформирования
9. Твердые сплавы
10. Алмаз как материал для изготовления инструментов

износостойкостью, достаточной прочностью и вязкостью (для инструментов ударного действия).
Режущие кромки

могут нагреваться до температуры 500..900°С, поэтому важным свойством является теплостойкость, т. е., способность сохранять высокую твердость и режущую способность при продолжительном нагреве (красностойкость).

– обладают высокой твердостью, хорошо шлифуются, дешевы и не дефицитны.

Из сталей марок У7, У8А изготавливают инструмент для работы по дереву и инструмент ударного действия, когда требуется повышенная вязкость – пуансоны, зубила, штампы, молотки.
Стали марок У9...У12 обладают более высокой твердостью и износостойкостью – используются для изготовления сверл, метчиков, фрез.
Сталь У13 обладает максимальной твердостью, используется для изготовления напильников, граверного инструмента.
Для снижения твердости и создания благоприятной структуры, все инструментальные стали до изготовления инструмента подвергают отжигу.
Для заэвтектоидных сталей проводят сфероидизирующий отжиг, в результате которого цементит вторичный приобретает зернистую форму. Регулируя скорость охлаждения можно получить любой размер зерен.

сталей проводят полную, а для заэвтектоидных – неполную. Структура закаленных

сталей мартенсит, или мартенсит и карбиды. Температура отпуска выбирается в зависимости от твердости, необходимой для инструмента. Для инструментов ударного действия, требующих повышенной вязкости, из сталей У7, У8 отпуск проводят при температуре 280...300°С, что обеспечивает твердость HRC 56...58. Для напильников, метчиков, плашек отпуск проводят при температуре 150...200°С, при этом обеспечивается получение максимальной твердости – HRC 62...64. Основными недостатками углеродистых инструментальных сталей является их невысокая прокаливаемость (5... 10 мм), низкая теплостойкость (до 200°С), то есть инструменты могут работать только при невысоких скоростях резания.

легирующих элементов содержат хром, вольфрам, ванадий, марганец, кремний и другие.

Общее содержание легирующих элементов до 5%.
Высокая твердость и износостойкость в основном определяются высоким содержанием углерода.
Легирование используется для повышения закаливаемости и прокаливаемости, сохранения мелкого зерна, повышения прочности и вязкости.
Термическая обработка включает закалку и отпуск.
Проводят закалку с температуры 800...850°С в масле или ступенчатую закалку, что уменьшает возможность коробления и образования закалочных трещин.
Отпуск проводят низкотемпературный, при температуре 150...200°С, что обеспечивает твердость HRC 61...66.
Иногда, для увеличения вязкости, температуру отпуска увеличивают до 300°С, но при этом наблюдается снижение твердости HRC 55...60.

закалка, значительно улучшающая вязкость. Повышенное содержание кремния (сталь 9ХС) способствует увеличению

прокаливаемости до 40 мм и повышению устойчивости мартенсита при отпуске. Недостатками сталей, содержащих кремний, являются чувствительность их к обезуглероживанию при термообработке, плохая обрабатываемость резанием и деформированием из-за упрочнения феррита кремнием. Повышенное содержание марганца (стали ХВГ, 9ХВСГ) способствует увеличению количества остаточного аустенита, что уменьшает деформацию инструмента при закалке. Это особенно важно для инструмента, имеющего большую длину при малом диаметре, например, протяжек. Хром увеличивает прокаливаемость и твердость после закалки. Стали используются для изготовления инструмента и ударного, и режущего.

в термически обработанном состоянии имеет избыточную мелкодисперсную карбидную фазу. Твердость

составляет HRC 65...67. Сталь используется для изготовления инструмента, сохраняющего длительное время острую режущую кромку и высокую размерную точность (развертки, фасонные резцы, граверный инструмент).

теплостойкости (550...650°С), изготовленные из них инструменты могут работать

с достаточно высокими скоростями резания.
Стали содержат 0,7... 1,5 % углерода, до 18 % основного легирующего элемента – вольфрама, до 5 % хрома и молибдена, до 10 % кобальта
Добавление ванадия повышает износостойкость инструмента, но ухудшает шлифуемость.
Кобальт повышает теплостойкость до 650°С и вторичную твердость HRC 67...70.
Микроструктура быстрорежущей стали в литом состоянии имеет эвтектическую структурную составляющую.
Для получения оптимальных свойств инструментов из быстрорежущей стали необходимо по возможности устранить структурную неоднородность стали – карбидную ликвацию. Для этого слитки из быстрорежущей стали подвергаются интенсивной пластической деформации (ковке).

распределение карбидов по сечению заготовки. Затем проводят отжиг стали при температуре

860...900°С. Структура отожженной быстрорежущей стали – мелкозернистый (сорбитообразный) перлит и карбиды, мелкие эвтектоидные и более крупные первичные. Количество карбидов около 25 %. Сталь с такой структурой хорошо обрабатывается резанием. Подавляющее количество легирующих элементов находятся в карбидной фазе. Для получения оптимальных свойств стали в готовом инструменте необходимо при термической обработке обеспечить максимальное насыщение мартенсита легирующими элементами. При закалке быстрорежущие стали требуют нагрева до очень высоких температур, около 1280°С. Нагрев осуществляют в хорошо раскисленных соляных ваннах , что улучшает равномерность прогрева и снижает возможность обезуглероживания поверхности.

при температурах 600...650°С и при 850...900°С. График режима термической обработки

быстрорежущей стали представлен на рис. 19.1. Охлаждение от закалочной температуры производится в масле. Структура стали после закалки состоит из легированного, очень тонкодисперсного мартенсита, значительного количества (30...40 %) остаточного аустенита и карбидов вольфрама. Твердость составляет 60...62 HRC. Наличие аустенита остаточного в структуре закаленной стали ухудшает режущие свойства. Для максимального удаления аустенита остаточного проводят трехкратный отпуск при температуре 560°С. При нагреве под отпуск выше 400°С наблюдается увеличение твердости. Это объясняется тем, что из легированного остаточного аустенита выделяются легированные карбиды. Аустенит при охлаждении от температуры отпуска превращается в мартенсит отпуска, что вызывает прирост твердости.

а

б

а – без обработки холодом; б – с обработкой холодом

+ карбиды,
х 500
Инструмент и образцы обработанных деталей

легирующих элементов. Максимальная твердость достигается при температуре отпуска 560°С. После однократного

отпуска количество аустенита остаточного снижается до 10%. Чтобы уменьшить его количество до минимума, необходим трехкратный отпуск. Твердость стали после отпуска составляет 64...65 HRC. Структура стали после термообработки состоит из мартенсита отпуска и карбидов. При термической обработке быстрорежущих сталей применяют обработку холодом. После закалки сталь охлаждают до температуры –80 ... –100°С, после этого проводят однократный отпуск при температуре 560°С для снятия напряжений. Иногда для повышения износостойкости быстрорежущих сталей применяют низкотемпературное цианирование. Основными видами режущих инструментов из быстрорежущей стали являются резцы, сверла, долбяки, протяжки, метчики машинные, ножи для резки бумаги. Часто из быстрорежущей стали изготавливают только рабочую часть инструмента.

которых изготавливаются измерительные инструменты, являются высокая твердость и износоустойчивость, стабильность

в размерах в течение длительного времени. Последнее требование обеспечивается минимальным температурным коэффициентом линейного расширения и сведением к минимуму структурных превращений во времени.
Для изготовления измерительных инструментов применяются:
- высокоуглеродистые инструментальные стали, легированные и углеродистые (стали У12, X, Х9, ХГ), после закалки и стабилизирующего низкотемпературного (120... 170 °С ) отпуска в течение 10...30 ч. До отпуска желательно провести обработку холодом. Получают твердость 62...67 HRC;
- малоуглеродистые стали (сталь 15, 20) после цементации и закалки с низким отпуском;
- нитралои (сталь 38ХМЮА) после азотирования на высокую твердость

матрицы) изготавливают из штамповых сталей.
Различают стали для штампов холодного и

горячего деформирования.
Стали для штампов холодного деформирования
Стали должны обладать высокой твердостью, износостойкостью, прочностью, вязкостью (чтобы воспринимать ударные нагрузки), сопротивлением пластическим деформациям.
Для штампов небольших размеров (до 25 мм) используют углеродистые инструментальные стали У10, У11, У12 после закалки и низкого отпуска на твердость 57...59 HRC. Это позволяет получить хорошую износостойкость и ударную вязкость.

Для повышения износостойкости инструмента после термической обработки проводят цианирование или

хромирование рабочих поверхностей. Для уменьшения брака при закалке необходимо медленное охлаждение в области температур мартенситного превращения (например, закалка из воды в масло для углеродистых сталей, ступенчатая закалка для легированных сталей). Если штамповый инструмент испытывает ударные нагрузки, то используют стали, обладающие большей вязкостью (стали 4ХС4, 5ХНМ). Это достигается снижением содержания углерода, введением легирующих элементов и соответствующей термической обработкой. После закалки проводят высокий отпуск при температуре 480...580°С, что обеспечивает твердость 38...45 HRC.

этой группы требуется устойчивость против образования трещин при многократном нагреве

и охлаждении, окалиностойкость, высокая теплопроводность для отвода теплоты от рабочих поверхностей штампа, высокая прокаливаемость для обеспечения высокой прочности по всему сечению инструмента. Для изготовления молотовых штампов применяют хромоникелевые среднеуглеродистые стали 5ХНМ, 5ХНВ, 4ХСМФ. Вольфрам и молибден добавляют для снижения склонности к отпускной хрупкости. После термической обработки, включающей закалку с температуры 760...820°С и отпуск при 460...540°С, сталь имеет структуру – сорбит или троостит и сорбит отпуска. Твердость 40...45 HRC. Штампы горячего прессования работают в более тяжелых условиях. Для их изготовления применяются стали повышенной теплостойкости. Сталь 3Х2В8Ф сохраняет теплостойкость до 650°С, но наличие карбидов вольфрама снижает вязкость. Сталь 4Х5В2ФС имеет высокую вязкость. Повышенное содержание хрома и кремния значительно увеличивает окалиностойкость стали.

которые состоят из твердых карбидов и связующей фазы.
Изготавливаются методами

порошковой металлургии.
Характерной особенностью твердых сплавов является очень высокая твердость 87...92 HRC при достаточно высокой прочности.
Твердость и прочность зависят от количества связующей фазы (кобальта) и величины зерен карбидов. Чем крупнее зерна карбидов, тем выше прочность.
Твердые сплавы отличаются большой износостойкостью и теплостойкостью. Основными твердыми сплавами являются группы ВК (WC + Со), ТК (WC + TiC + Со), ТТК (WC + TiC + ТаС + Со).
Наиболее распространенными сплавами группы ВК являются сплавы марок ВК3, ВК6, ВК8, ВК20, где число показывает содержание кобальта в процентах, остальное – карбиды вольфрама WC.

содержание карбидов титана в процентах, второе – содержание кобальта в

процентах. Сплавы этой группы лучше противостоят изнашиванию, обладают большей твердостью, тепло- и жаростойкостью, стойкостью к коррозии, но меньшей теплопроводностью и большей хрупкостью. Используются на средних и высоких скоростях резания. Сплавы с малым количеством кобальта обладают повышенной твердостью и износостойкостью, но минимальной прочностью, Поэтому их используют дня чистового точения (ВК3, Т30К4). Сплавы с повышенным содержанием кобальта используют для чернового точения (ВК8, Т14К8). Сплав ВК20 начинают использовать для армирования штампов, что повышает их износостойкость. Износостойкость инструментов из твердых сплавов превышает износостойкость инструментов из быстрорежущих сталей в 10...20 раз и сохраняется до температур 800...1000°С.

алмазов и все синтетические алмазы используются в качестве инструментальных материалов.
Основное

количество алмазов используется в виде алмазного порошка для изготовления алмазно-абразивного инструмента – шлифовальных кругов, притиров, хонов, надфилей и др., для обработки особо твердых металлов и горных пород.
Большое значение имеют заточные круги для твердосплавного инструмента, это увеличивает производительность труда и срок службы инструмента. Повышение стойкости твердосплавного инструмента обеспечивается высокой чистотой (отсутствие зазубрин, мелких трещин) лезвия инструмента.
Алмазный инструмент изготовляется в виде алмазосодержащих кругов с бакелитовой или металлической связкой.
Также изготавливают алмазные резцы (для обработки корпусов часов), фильеры (для волочения проволоки из высокотвердых и драгоценных металлов) и др.