Несущие конструкции РЭА и технология их изготовления

резанием
Особенности штамповочного производства РЭА
Литейное производство

делятся на сварные, сборные и бескаркасные. Наиболее перспективными являются сборные

несущие конструкции, состоящие из ряда унифицированных деталей.

разбить по конструктивно-технологическим признакам на следующие 3 группы:
Панели, щитки
Уголки,

швеллеры, направляющие, рейки, ребра.
Шасси, рамы, кронштейны

плоские детали прямоугольной формы из листа и отливок легких сплавов

толщиной 4-8 мм и размером до 400 х 500 мм. Операции обработки этих деталей ограничиваются обычно выполнением 12-25 отверстий диаметром 2,2 - 5,5 мм с точностью по 11 - 14-му квалитету, с зенковкой и без. Допуски межосевых размеров отверстий +0,1... +0,2 мм, допуски расположения относительно баз +0,1... +0,5мм. При изготовлении могут быть применены операции листовой штамповки, механообработки на сверлильных станках с ЧПУ, литья под давлением.

- специальные профили длиной 300 -1600 мм из легких сплавов,

из стали Ст.З. Механической обработкой у этих деталей образуются пазы, выемки, фаски с допусками размеров 0,16 - 0,5 мм, а также отверстия (гладкие) диаметром 4 - 6,5 мм с точностью по 14-му квалитету; гладкие с зенковкой диаметром 2,2 - 0,7 мм с точностью по 11 - 14-му квалитету; резьбовые диаметром МЗ - 7Н, М4 - 7Н. Допуски межосевых размеров отверстий +0,2... +0,25 мм и допуски расположения отверстий относительно базы +0,15... +0,6 мм. Здесь могут найти применение операции механической обработки на станках с ЧПУ. Уголки, швеллеры, направляющие, рейки, ребра.

сплавов, например, АЛ2. У деталей этой группы механически обрабатываются плоскостные,

наружные и внутренние контуры, углубления, отверстия. Допуски линейных размеров -13-й квалитет и выше. Отверстия выполняются по 7 - 14-му квалитету. Допуски на расположение отверстий относительно баз +0,1... +0,2 мм.

на основе групповой технологии и применения станков с ЧПУ и

максимальной концентраций операций на одном рабочем месте.

Удельный вес обработки резанием в радиоаппаратостроении составляет 36 -

37% общей трудоемкости обработки. С переходом на изготовление аппаратуры новых поколений обработка резанием становится более прецизионной, к ней предъявляется повышенные требования.

производящих РЭА, составляют детали типа "тел вращения", что обуславливает преобладание

наиболее трудоемкой токарной обработки (до 30% механозаготовительных работ). В механических цехах уровень механизации производительных процессов составляет 0,42 - 0,48, а уровень автоматизации только 0,2. Низкие показатели объясняются в основном большим объемом работ, выполняемых на универсальном оборудовании.

резанием имеет применение групповых методов обработки.
Направлением комплексной механизации

и автоматизации в механообработке являются:

операций;
оснащение универсальных станков автоматическими зажимными устройствами, автоматическими загрузочными, контрольно-измерительными и

прочими устройствами с применением промышленных роботов на базе группового метода обработки;

промышленными роботами, работающими по замкнутому циклу обработки;
механизация и автоматизация вспомогательного

производства.

производстве, укомплектованном станками с ЧПУ. Обычно здесь коэффициент загрузки станков

с ЧПУ составляет 0,4 - 0,6, а коэффициент сменности использования станков - не более 1,3 -1,6, т.е. оборудование используется производительно лишь на 7 -10% наличного времени.

они ожидают своей очереди и только 5% времени обрабатываются. Объединение

автономных станков с ЧПУ в автоматизированные гибко перестраиваемые комплексы (ГПС) позволяет повысить коэффициент загрузки станков до 0,85 - 0,9, а коэффициент сменности - до 2 - 3. При этом существенно сокращается производительный цикл обработки групп деталей, которые могут поступать на станок в любой последовательности.

прямых или гильотинных ножницах. Усилие при резании при этом рассчитывается

по формуле
P=KtlLср , кг,
где К - коэффициент, учитывающий неравномерность толщины 1,3;
t - толщина материала (мм);
/-длина резания (мм);
Lср = 0,7...0,9 предел прочности (кг/мм).

ножницы. Усилие резания в этом случае определяется из расчета среза

параллелограмма:
Р=0,5 KtlLср/tgσ , кг,
где
σ - угол захвата (10-15 град.)
Если используется несколько роликов
Р=0,5nKtlLср/tgσ , кг,
где n - число пар дисковых ножей.

в РЭА почти 70% получают холодной штамповкой, из них 60%

-методами многооперационной штамповки. Эффективность штамповки как метода обработки заключается в том, что трудоемкость штампованных деталей составляет всего 8-10% общей трудоемкости производства. Показатель уровня механизации и автоматизации штамповочного производства в радиопромышленности находится в пределах 0,25-0,3 (в пределах малой категории).

производятся в результате пластической деформации, а вырубка и отрезка -

с частичным нарушением материала.

дешевизна деталей
Хорошая приспосабливаемость оборудования и штампов к различным типам

производства и возможность почти полной механизации и автоматизации работ.

заготовок.
Рассмотрим некоторые особенности перечисленных операций.

цилиндрическую деталь высотой 6...8 диаметров детали.
Отбортовка
Применяется под резьбу

и при перфорации экранов. Диаметр отверстия определяется толщиной материала d < 4,5f. Отбортовка под резьбу проводится по предварительному пробитому отверстию.

листа по замкнутому контуру. Вырубкой получают плоские детали.
Пробивкой получают отверстия

различной формы.
Отрезка - частичное отделение материала по незамкнутому контуру.

с отверстиями и без них из листового не металлического материала

(бумага, кожа) используется операция просечки. Она выполняется пуансоном, имеющим специальную заточку без матрицы.

методами штамповки в мелкосерийном производстве явилось использование промышленных роботов. Наибольшая

необходимость в автоматизации осуществляется на вторичных операциях листовой штамповки, производящихся после первичной вырубки из крупногабаритных листов.

обратное выдавливание (детали типа "экран", "крышка").

разъемную форму),
под давлением,
по выплавляемым моделям: основано на применении модели из

легкоплавкого материала (парафин, церезин и др.) изготовленной с высокой точностью и облицованной специальным материалом, наносимым в жидком состоянии. Облицовочный слой после высыхания, промывки горячей водой и обжига образует прочную корку, дающую точный отпечаток модели;
центробежное литье.

литейного производства достаточно низкий, а условия труда тяжелые. Возможны два

пути автоматизации литейного производства:
Создание комплексных автоматических линий формовки.
Использование промышленных роботов в действующих техпроцессах на отдельных технологических операциях.