Технология изготовления ДСП

нового, ранее неизвестного науке
материала из опилок и казеинового клея.

В далеком 1887 году
Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд
общественности первый прототип ДСП. Разработки
изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году
была создана еще одна экспериментальная модель — плита,
отделанная шпоном.

в качестве связующего вещества термореактивной
синтетической смолы.
Полноценным сырьем для

ДСП является любая малоценная
древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Использование
круглой древесины сокращается за счет использования таких
материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина. Часто в
производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в
смешанных видах. Наличие гидрофобизирующих,
антисептических и других добавок обуславливает прочность и
долговечность материала.

эта молотковая
дробилка ДМР-600-10-55 (ссылка на сайт производителя). Это
маленькая дробилка, на

крупных производствах используют
побольше, но принцип такой же.

бункерах, куда
подается системой пневмотранспорта или механическими
транспортерами. Из бункеров

сырая стружка подается в
сушилки.

этого.  Сушить стружку необходимо до влажности 4—
6%, а для внутреннего

слоя — до 2—4%. Поэтому стружку
разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве
ДСП используются, как правило, конвективные сушилки
барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут,
температура в ней 900 -1000° С. на входе в барабан. Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на
выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и
длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2 - 3° в сторону
входа сырой стружки.

которых связующее распыляется
через ряд форсунок, каждая связана с дозировочным

насосом. Осмолённая стружка с помощью шнекового
вала  продвигается в другую зону, где перемешивается
лопастями.

стружку
в форму. При этом формирование может быть одно- двух-

и
трехслойным. Трехслойное формирование ковра характерно для
предприятий, использующих старое оборудование. При
использовании такого оборудования внутренний слой делается
из крупной стружки, а наружные - из очень мелкой. Трехслойное
ДСП на срезе имеет ярко выраженные наружные слои.
  В современном оборудовании используется однослойная
укладка, когда размер стружки меняется постепенно – от самой
крупной в середине до самой мелкой по краям. 

разделяется на пакеты, из которых и
образуются в последующем при

горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым
образом влияет на качество плит (равноплотность,
равнотолщинность).

производится при
180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность
прессования

0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты.
Различают два типа прессования - плоское и экструзионное.
  При плоском прессовании усилие пресса направлено
перпендикулярно пласти плиты. В этом случае стружка
располагается параллельно пласти, что несколько повышает
механическую прочность ДСП (хотя существуют и
противоположные мнения).

а стружка располагается перпендикулярно
направлению пласти. Механическая прочность плиты на

изгиб в
этом случае ниже.

под заданный
торговый формат. Обрезание листа может происходить на
горячую,

сразу из под пресса или после его охлаждения. Таким
образом разделяют горячую и холодную обрезку. Чаще используют холодную
обрезку.
Необходимость охлаждения плит ДСП связана с тем, что
после выгрузки из термопресса они, во-первых, имеют очень
высокую температуру, а во-вторых - достаточно большую
разбежку по той же температуре и влажности. Влажность
внешних слоев составляет около 2—4%, при том что внутренние
слои ДСП содержат в это время около 10—13% влаги. Разница в
температуре же может составлять порядка 80 градусов по Цельсию (105
снаружи и до 180 внутри). Такие градиенты являются источником внутренних
напряжений. При дальнейшей обработке горячей плиты эти напряжения могут
привести к ее деформации.

производстве ДСП бывают:
четырехголовочные, шестиголовочные, восьмиголовочные.
Преимущества большего количества головок

это – качество
шлифования. Чем больше головок тем лучше качество
шлифования, но и больше потребление электричества,
шлифовальной ленты.

стандарта плиты
сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для
мебельных щитов,

или отправляются потребителям
полноформатными.