ТЕМА :

горючих газов с воздухом и кислородом, ацетиленовых генераторов при обратных

ударах пламени и попадании в них кислорода, карбидных барабанов при их открывании вследствие наличия в них ацетиленовоздушной смеси, кислородных редукторов при попадании в них твердых предметов в виде отдельных песчинок и резком открывании вентиля кислородного баллона, баллонов и других сосудов, находящихся во время работы под высоким давлением, вследствие нагрева, падений, ударов и других нарушений правил пользования баллонами, а также пожара;

соединении находящегося под высоким давлением кислорода с горюче-смазочными материалами;
воспламенение и

взрыв бачков с горючим во время резки при размещении их около источника огня и неправильном закреплении шланга, подающего горючий газ.
Кислород — бесцветный газ, не имеющий запаха, тяжелее воздуха (плотность кислорода при температуре 0 °С составляет 1,429 кг/м3). Кислород не горит, но поддерживает горение, образуя химические соединения почти со всеми веществами. При газовой резке кислород применяется для получения высокой температуры подогревающего пламени и сжигания металла в месте разреза. Масло и жир в струе кислорода самовоспламеняются в результате быстрого окисления.

запахом — представляет собой химическое соединение углерода и водорода. Технический

ацетилен, применяемый для газовой сварки и резки металлов, содержит примеси, которые придают ему резкий неприятный запах.
При сгорании ацетилена в кислороде температура пламени достигает 3200 °С. Смеси ацетилена с воздухом и кислородом взрывоопасны, если в них содержится соответственно 2,8...80% и 2,8...93,0 % ацетилена по объему. Они могут взрываться от искры, открытого пламени или сильного нагрева.
При нагревании до температуры 450... 500 °С и одновременном повышении давления до 153 кПа ацетилен взрывается, образуя взрывную волну, в которой давление газа в 10...11 раз больше первоначального давления ацетилена.

источника воспламенения; присутствие катализатора (медь, латунь, окислы меди и железа);

температура свыше 530 °С и давление 0,3 МПа (3 кгс/см2), при которых происходит полимеризация ацетилена с выделением значительного количества теплоты; сильные толчки или удары баллонов с ацетиленом; длительное соприкосновение газа с медью или серебром, в результате которого образуется ацетиленистая медь (ацетиленистое серебро), взрывающаяся при ударе или повышении температуры (допустимое содержание меди в сплавах, из которых изготавливают ацетиленовую аппаратуру, не превышает 70 %).
Температура самовоспламенения ацетилена зависит от его давления и наличия в нем примесей.

технического бутана (С4Н10). Пропан, бутан и их смеси образуются при

переработке нефти и нефтепродуктов. Эти газообразные вещества тяжелее воздуха, бесцветны и имеют специфический запах. При небольшом давлении они сжижаются, тогда как при нормальном давлении пропан-бутановая смесь переходит в жидкое состояние при температуре около -400 С.

Природные газы — это все горючие газы, которые добывают из недр земли. Они могут находиться в нефтяных месторождениях и сопутствовать нефти при ее добыче. Основной компонент природного газа — метан (СН4), объемное содержание которого составляет 85……..98 %.

и др. Природный газ легкий, бесцветный, не имеет запаха, не

ядовит, но является удушающим газом. Для придания ему характерного резкого неприятного запаха добавляют одорант (16 г на 1000 м3 газа). Природный газ опасен тем, что при его неполном сгорании выделяется бесцветный и очень ядовитый угарный газ. При его содержании в воздухе 0,5 % через 20... 30 мин наступает смерть, при содержании 1 % после нескольких вдохов — потеря сознания и через 1 ...2 мин — смерть.
Редуктор представляет собой аппарат для регулирования и контроля рабочего давления газов. Кислородный редуктор комплектуют двумя манометрами высокого давления с пределом измерений до 25 МПа (250 кгс/см2), ацетиленовый редуктор — манометрами высокого и низкого давления с пределами измерений соответственно до 3 МПа (30 кгс/см2) и 0,5 МПа (5 кгс/см2). Существуют специальные конструкции редукторов и манометров для пропан-бутановых смесей. Редукторы, манометры и баллоны для определенного газа окрашивают в один и тот же цвет.

прибора стрелка не возвращается к упорному штифту или «заскакивает» за

него, а погрешность измерений превышает допустимую.
Манометры на редукторах следует прочно закреплять, устанавливая так, чтобы их показания были видны газосварщику.
В процессе эксплуатации технический осмотр и испытание кислородных, ацетиленовых и пропан-бутановых редукторов осуществляют не реже, одного раза в 3 мес и непосредственно перед эксплуатацией. Кроме того, один раз в неделю проводят проверку резьбы накидной гайки и испытание на герметичность.

для подвода кислорода и горючего газа к горелке или резаку.

Шланги должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать давление газа, и гибкими, чтобы не стеснять движений сварщика во время работы. Чаще всего пользуются шлангами внутренним диаметром 9 мм и наружным — 17,5 мм; для наиболее мощных горелок и резаков применяют шланги внутренним диаметром 16 и 19 мм.
Длина шлангов для газовой сварки и резки не должна превышать 30 м. В монтажных условиях с разрешения главного инженера и инженера по охране труда допускается применение шлангов длиной до 40 м. Короткие шланги неудобны для работы, и пользоваться ими не рекомендуется. В зависимости от условий работы длина шлангов может составлять 9...30 м.

пользоваться замасленными шлангами.
Шланги должны применяться в соответствии с их назначением.

Недопустимо присоединение к шлангам вилок и тройников для питания нескольких горелок. Использовать кислородные шланги для подачи ацетилена запрещается.
Новые кислородные, ацетиленовые и пропановые шланги перед употреблением следует испытать на устойчивость к давлению, указанному в паспорте. Кроме того, до присоединения новых шлангов к резакам, горелкам и редукторам эти шланги нужно осмотреть и продуть сначала воздухом (не содержащим масла), чтобы удалить из них тальк или воду, а затем рабочим газом.

генераторах только специальными хомутами. При разрыве шланг нельзя соединять отрезками

гладких трубок или обматывая изоляционной лентой. Необходимо вырезать поврежденное место и соединить куски шланга двусторонним ниппелем, обязательно закрепив его хомутом или отожженной проволокой. Шланг должен состоять не более чем из трех кусков.
Места присоединения шлангов следует тщательно проверять перед началом и во время работы. На штуцера водяных затворов шланги нужно плотно надевать, но не закреплять на них.
Запрещается применять ацетиленовый шланг в качестве кислородного и наоборот (во избежание возгорания).

места со стороны редуктора или газогенератора и закрыть вентиль баллона.
Во

время сварки шланги должны быть подвешены для предотвращения их повреждения. Необходимо предохранять от искр и брызг расплавленного металла, а в проходах и проездах укладывать в специальные трубы или короба. Запрещается располагать их В случае возгорания шланга необходимо быстро перегнуть его возле горящего места со стороны редуктора или газогенератора и закрыть вентиль баллона.
Во время сварки шланги должны быть подвешены для предотвращения их повреждения. Необходимо предохранять от искр и брызг расплавленного металла, а в проходах и проездах укладывать в специальные трубы или короба. Запрещается располагать их на расстоянии менее 1 м от тепловых приборов, огня и электропроводов.

погасить пламя горелки или резака, а при загорании кислородного шланга

— прекратить подачу кислорода из баллонов, одновременно производя тушение огня пенным огнетушителем или сухим песком.
По окончании работы шланги следует снять, свернуть в бухты и вместе с горелками и редукторами хранить в кладовой.
В процессе эксплуатации шланги следует испытывать не реже одного раза в месяц, причем кислородные — при давлении 2 МПа, а ацетиленовые — при давлении 0,5 МПа (соответственно 20 и 5 кгс/см2).
Техническое освидетельствование шлангов осуществляется один раз в 3 мес. При этом проводятся их внешний осмотр, удаление дефектов, испытание сжатым воздухом или азотом под давлением 1 МПа (10 кгс/см2), а затем жидкостью под давлением 3 МПа (30,кгс/см2).

кальция с водой. Процесс разложения карбида кальция протекает бурно и

крайне неравномерно. Интенсивность реакции постоянно ослабевает. Вначале, когда куски карбида кальция еще не покрыты коркой извести, а их поверхность относительно велика, скорость реакции разложения максимальна. По мере уменьшения поверхности и образования корки извести, скорость реакции снижается, и интенсивность выделения ацетилена уменьшается.
Существует несколько систем ацетиленовых генераторов: «карбид в воду» (куски карбида кальция сбрасываются из загрузочного бункера в воду, находящуюся в замкнутом объеме, где происходит полное разложение карбида); «вода на карбид» (карбид разлагается в небольшом количестве воды, подаваемой порциями, постепенно превращаясь в жидкую гашеную известь) и др. Генераторы системы «вода на карбид» имеют наименее сложную конструкцию, удобны в эксплуатации, но наиболее взрывоопасны.

между горелкой и генератором (или баллоном) устанавливают водяной предохранительный затвор.

По принципу действия и в соответствии с давлением ацетилена различают предохранительные затворы открытого (низкого давления) и закрытого (среднего уровня давления) типов. По величине подачи ацетилена предохранительные затворы могут быть постовыми (с подачей до 3,2 м3/ч), устанавливаемыми на ацетиленовых станциях, и центральными или групповыми (с подачей свыше 3,2 м3/ч), применяемыми на ацетиленовых магистралях.