6. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 6.1. Сущность процесса

Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
6.3. Оборудование и

оснастка для восстановления деталей пластической деформацией

6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией

деталей при помо­щи пластической деформации осно­вано на пластичности и способности

металлов и сплавов изменять под действием определенной нагрузки свою геометрическую форму без на­рушения целостности.

Процесс деформирования металла при восстановлении деталей основан на тех же законах, на которых базиру­ется обработка металлов давлением при изготовлении заготовок. Разница заключается лишь в том, что при восстановлении обрабатывается не заго­товка, а готовая деталь с конкретны­ми размерами и формой.

Пластической деформацией вос­станавливают детали, изготовленные из материалов, обладающих пла­стичностью в холодном или нагретом состоянии. Детали, изготовленные из непластичных материалов, а также с малым запасом прочности данным способом не восстанавливаются.

и горячая.

Пластическая (оста­точная) деформация при холодной обработке происходит в

результате внутрикристаллических сдвигов ме­талла, требующих приложения боль­ших внешних усилии. При этом в де­формированных слоях металла происходит изменение физико-механиче­ских свойств: пластичность металла снижается, предел текучести, предел прочности и твердость повышается. Такие изменения механических свойств и структуры металла назы­вают наклепом (нагартовкой).

Пластическая деформация осуще­ствляется в результате скольжения и двойникования. Механизм движения в кристалле непрерывно образую­щихся новых дислокаций в процессе деформации называют источником Франка-Рида. Двойникование — пе­реориентировка части кристалла от­носительно плоскости двойникова­ння в симметричное положение по от­ношению к первой части кристалла.

температуры ре­кристаллизации. Для сталей она обычно соответствует температурам 1300 —

1500 К. Но нагрев деталей до этих температур приводит к возник­новению окалины, обезуглерожива­нию поверхностного слоя, коробле­нию деталей. Поэтому для снижения влияния температуры стремятся, чтобы она была минимальной, но до­статочной для деформации детали на требуемый размер. Нагрев деталей до указанных температур целесооб­разен только для значительных пла­стических деформаций. Для углеро­дистых сталей рекомендуется интер­вал температур от 600 до 1000 К. Нагрев до температуры 600 К не увеличи­вает, а снижает пластичность деталей, а нагрев выше температуры1 1000 К приводит к интенсивному образова­нию окалины.

Повышение скорости деформации в общем случае ведет к снижению пластичности и увеличению сопро­тивления деформированию. В усло­виях холодного деформирования вли­яние скорости деформирования не­значительно, в то время как в услови­ях горячего деформирования оно весьма ощутимо.

наклепом, который повышает ха­рактеристики прочности и снижает характеристики пластичности.

В связи

с тем, что пластическая деформация приводит металл в структурно неустойчивое состояние, нагрев способствует протеканию са­мопроизвольно происходящих про­цессов, возвращающих металл в бо­лее устойчивое структурное состоя­ние.

Таким образом, процесс измене­ния структуры в результате нагрева металла после холодной пластической деформации называется рекри­сталлизацией. Минимальная темпе­ратура рекристаллизации составля­ет примерно 0,4 от абсолютной темпе­ратуры плавлении.

происходит также с образованием сдвигов, но металл де­тали не получает

упрочнения в ре­зультате протекания при этих темпе­ратурах процесса рекристаллиза­ции. Таким образом, холодной обра­боткой называется обработка давле­нием (пластическая деформация) при температуре ниже процесса ре­кристаллизации, которая вызывает упрочнение (наклеп). Горячей обра­боткой называется обработка давле­нием (пластическая деформация) при температуре выше температуры рекристаллизации, при которой ме­талл имеет структуру без следов упрочнения.

Основными факторами, определяющими процесс восстановления выбракованных деталей давлением, яв­ляется химический состав и структу­ра металла, форма и размеры детали, размеры и характер ее износа. Учи­тывая перечисленные факторы, тех­нолог определяет режимы и условия деформирования детали исходи из условий получения заданного комп­лекса эксплуатационных характери­стик.

пластической деформацией
Способ восстановления деталей пластической деформацией исполь­зуется в ремонтной практике

в трех случаях:

для получения требуемых разме­ров изношенных поверхностей дета­лей;
для исправления геометрической формы деформированных деталей;
для восстановления определенных механических характеристик материала деталей.

На рис. 6.2 приведена классифика­ция способов восстановления дета­лей пластической деформацией, ко­торые в той или другой мере исполь­зуются на ремонтных предприятиях. В соответствии с приведенной клас­сификацией рассмотрим принципи­альные технологические особенности и область применения каждого вида обработки деталей пластической де­формацией.

деформацией

поверхностей осуществляется перемещением части материала из нера­бочих участков детали к

ее изношен­ным поверхностям. В зависимости от направления внешней действующей силы и направления деформации различают следующие разновидно­сти способа восстановления: осадку, раздачу, обжатие, вдавливание, на­катку.

Осадку применяют для увеличения наружного диаметра сплошных и внутреннего диаметра полых дета­лей, а в отдельных случаях при вос­становлении деталей типа втулок до­стигают изменения обоих диаметров одновременно. В процессе осадки происходит уко­рочение деталей. Уменьшение длины втулки, вследствие осадки, ориенти­ровочно допускается на 8 — 15 % от номинального размера. Приблизи­тельно считают допустимым умень­шение высоты легко нагруженных втулок на 10— 15 %. Точные допустимые пределы уменьшения длины втулок определяют расчетом исходя из условий работы восстанавливае­мой детали. Наиболее часто осадкой восста­навливают втулки из цветных спла­вов.

имеющие на поверхности шпоночные канавки или прорези, бурты, днища, расположенные

на од­ном из концов детали. Для сохране­ния первоначальных отверстий, про­резей, выступов в них устанавливают специальные вставки по форме и раз­мерам этих элементов. Способом осадки можно восста­навливать и сплошные детали, на­пример толкатели клапанов двигате­ля (при износе стержня), шлицевые участки полуосей.

Раздача заключается в увеличе­нии наружных размеров полых деталей в результате увеличения их внут­ренних размеров. Восстановление раздачей осуще­ствляется при холодном и нагретом состоянии деталей. При холодной раздаче восстанавливаемые детали, имеющие химико-термическую обра­ботку, предварительно подвергают Отжигу либо высокотемпературному отпуску. Раздачу выполняют специ­альными стальными или твердосп­лавными прошивками, дорнами, ша­риками. После раздачи восстанавли­вают первоначальную химико-терми­ческую обработку и проводят меха­ническую обработку деталей.

холодной раздачей восстанавливают поршневые пальцы ДВС, шипы крестовин карданных шарниров,

трубы рулевой колонки. Холодной раздачей можно восста­навливать крестовины с износом по наружному диаметру, не превышаю­щим 0,3 мм. Кроме того, не обеспечи­вается восстановление износа шипов крестовин по торцам. Данные недо­статки процесса холодной раздачи не позволяют, рекомендовать его для централизованного восстановления таких деталей, как крестовины карданов.

При горячей обработке давлением определенное влияние на физико-механические свойства оказывает тем­пература нагрева, которая зависит от химического состава сплава. При восстановлении горячей обработкой давлением (раздачей) такие пара­метры, как скорость и температура нагрева, влияют на качество поверх­ности деталей.

Температура начала обработки не должна вызывать пережога или пере­грева металла. Необходимо прини­мать меры по предотвращению обе­зуглероживания поверхностного слоя деталей, особенно цементиро­ванных.

результате сил трения при относительном движении детали и инструмента:

высокая производительность

процесса. В зависимости от диаметра восстанавливаемых деталей время раздачи от 12 с до 1 мин;
малое потребление энергии и мощности. Локальное выделение теплоты в месте контакта дорна и изделия предопределяет высокие энергетические характеристики процесса. Расход энергии и мощности в несколько раз меньше, чем при нагреве деталей в печах сопротивления или токами высокой частоты;
высокий коэффициент мощности = 0,8 ÷ 0,85 и равномерное распределение энергии между фазами питающей трехфазной электрической сети. Это связано с тем, что энергетическим узлом в установках для раздачи является асинхронный двигатель;
в отличие от других методов раздачи не происходит укорочения восстанавливаемых изделии по длине, а напротив, обеспечивается удлинение линейных размеров до 0,5 мм;
простота механизации и автоматизации процесса.

деталей в результате уменьше­ния наружных размеров.

При обжа­тии направление прикладываемой внешней

силы совпадает с направлением действующей деформации.

Используют данный способ для восстановления полых, как правило, цилиндрических деталей, изно­шенных по внутреннему рабочему отверстию (например, втулки, гладкие и шлицевые отверстия в сошках руле­вого управления, внутреннюю повер­хность цилиндров амортизаторов, гильзы цилиндров ДВС и пр.)

Для восстановления деталей ис­пользуют механический и термопла­стический виды обжатия.

из­готавливают штампы (рис. 6.7). Мат­рица штампа состоит из трех частей:

приемной части, обжимающей и ка­либрующих частей. Внутреннюю поверхность матрицы для уменьшения сил трения обрабатывают до высокой степени чистоты. Чем меньше будет шероховатость на рабочей поверхности матрицы, тем меньше требуется усилие при обжатии.
Диаметры и длину участков матри­цы, а также уклоны при переходе от одного диаметра к другому задают конструктивно, исходя из размеров, износов и материала восстанавлива­емой детали.
При восстановлении втулки 1 по внутреннему диаметру обжимающий и калибрующий участки матрицы 3 могут быть соединены так, как пока­зано на рис. 6.8. Внутренний диаметр втулки после ее обжатия пуансоном 2 обрабатывают, а наружный диаметр наращивают на требуемый размер одним из способов, например гальваническим путем.

легковых и грузовых автомобилей. Технология восстановления заключается в обжа­тии по

наружной поверхности цилин­дров и последующим протягиванием отверстия до номинального диаметра калибрующими роликами. Процесс обжатия цилиндров осуществляют на 10 — 20-тонном протяжном станке.
Не менее эффективно использова­ние обжатия для восстановления та­кой ответственной детали, как сошка рулевого управления (рис. 6.9). Пе­ред восстановлением участок сошки с изношенным коническим отверстием нагревают (лучше в соляной ванне) до температуры 1000 — 1050 уста­навливают в матрицу 5 штампа. Про­ушину сошки 2 сверху закрывают по­движной верхней обжимкой 1,

к кото­рой прикладывают деформирующую силу. Обжатие осуществляют до тех пор, пока размеры конусного отвер­стия не достигнут номинального плюс припуск на механическую обработку. После пластического деформирова­ния восстанавливают повторной тер­мической обработкой структуру и физико-механические свойства мате­риала.

деталей типа дисков. При вдавливании происходят одновременно два процесса—осадка и

раздача. Вдавливанием восстанав­ливают тарелки клапанов, зубчатые колеса, шлицевые валы и пр.

Рис. 6.10. Восстановление шлицев вдавливани­ем:
1 — корпус; 2 — деформирующий инструмент; 3 — калибрующие ролики; 4 — деталь

Сущность восстановления шлицев (рис. 6.10) заключается в том, что ма­териал детали при помощи инстру­мента клинообразной формы выдав­ливается из средней части шлица в сторону изношенных боковых поверх­ностей, что обеспечивает увеличение его ширины до I мм на каждую сторо­ну. Инструмент устанавливают по середине шлица и перемешают его вдоль последнего. Шлицевые поверх­ности подвергают, как правило, вдав­ливанию в холодном состоянии и в за­висимости от твердости сплава они в дальнейшем могут подвергаться тер­мической обработке.

и горячем состоянии. Холодное накатывание применяют только для деталей с

твердостью не более ИКС 25 — 30. Если твердость выше, то деталь подвергают высокотемпературному отпуску или отжигу. Накатывание деталей осуществляют механическим или электромеханическим способами. Механическое накатывание выполняют специальными зубчатыми роликами или дисками, установленными на оправке. Используют ролики с шагом, зубьев 1,5 — 1,8 мм. Для накатывания изношенную деталь устанавливают на токарном станке, сообщают ей вращение и подводят к ней накаткой инструмент, закрепленный в суппорте станка.

К достоинствам данного способа восстановлений следует отнести простоту технологического процесса, оборудования и оснастки, малую трудоемкость и высокую эффектив­ность процесса. Недостаток спосо­ба — ограниченная номенклатура восстанавливаемых деталей, в основ­ном этот способ используют для вос­становления посадочных мест под подшипники каления.

не требует последующего шлифования. Для сглаживания деформированной поверхности детали достаточно

сгла­дить ее сферическим роликом.

Рассмотренный способ накатки де­талей имеет ограниченное примене­ние, так как не обеспечивает сплош­ного контакта восстановленного по­садочного участка с поверхностью подшипника или втулки. По этой причине для обеспечения надежно­сти посадки иногда прибегают к уве­личению натяга. Меньшая площадь контакта накатанной поверхности по сравнению с новой деталью снижает устойчивость сопряжения. Поэтому способ накатывания целесообразно применять только тогда, когда важна экономия металла или когда деталь, восстановленная таким образом, спо­собна проработать больше, чем другие детали узла.

детали выбраковывают из-за потери своей первоначальной формы в результате деформаций

из­гиба и скручивания. Такие детали восстанавливают правкой. Суть это­го способа в том, что под действием внешних сил восстанавливают перво­начальные формы деталей без замет­ных пластических деформаций и с не­значительными искажениями струк­туры материала в поверхностных слоях детали. В зависимости от де­формации и физико-химических свойств материала детали правят в горячем и холодном состоянии.

Наиболее часто используется хо­лодная правка для пластического деформирования тонкостенных дета­лей и конструкций. При правке, как и при любом другом виде холодной де­формации, происходит упрочнение металла (наклеп или нагартовка), возникают остаточные напряжения. Поэтому при правке необходимо стремиться к получению меньшей ло­кальной пластической деформации, а также ее равномерному распределе­нию в металле детали.

выполняется в холодном состоянии и с нагревом. Холодная правка деталей

являем­ся наиболее простым и распространенным способом. Однако она части не обеспечивает стабильности формы выправленной детали. В процессе эксплуатации устраненная правкой деформация детали может возникнуть вновь. Причиной неустой­чивости формы выправленной детали являются неоднородные остаточные напряжений, возникающие по ее се­чению в результате неравномерного деформирования металла.

Ее выполняют ударам кожаных или текстолитовых молотков массой 300 —

500г. на специальных подставках имеющих профиль детали. Для некоторых ( деталей двигателя допускается предварительный подогрев. При правке ударом за основу берут сжимающие напряжения в наклёпанном слое материала. Наличие их приводит к появлению деформации. Поэтому деталь изгибается в сторону наклепанной поверхности. Наклеп создается, ударами молотка массой 100 г с полукруглой головкой. При не слишком большом градиенте внутренних напряжений наклеп повышает усталостную прочность. Правда ударом обеспечивает устранение, относительно небольших прогибов и овалов. Преимуществами этого вида правки являются точность выправленной поверхности устойчивое сохранение выправленной формы.

Эффективным методом является правка валов, местным наклепом. Она основана на действии остаточных внутренних напряжении сжатия, возникающих при наклепе. Так, при наклепе коленчатого вала создаваемые на отдельных участках остаточные напряжения устраняют прогиб. При наклепе используют пневматический молоток с закругленным, бойком.

ме­тоду на отмеченные места, подлежа­щие выпрямлению, направляют струю пламени газовой

горелки, нагревая неровности до красно-виш­невого цвета (до температуры 600 — 700° С). Нагретый металл расширя­ется, а затем при остывании под вли­янием сил сжатия выпрямляется. Этим методом, ускоряющим процесс правки почти в 5 раз, можно править валы, оси, трубы, уголки.

Для нагрева используют обычную универсальную горелку с наконечни­ком № 7. Лучше всего газопламенной правке поддаются детали, изготов­ленные из малоуглеродистой стали.

только из-за снижения механических характеристик материала. Например, в процессе эксплуатации

автомобиля отдельные пружины, рессоры утрачивают свою первоначальную упругость. У ряда деталей (коленчатые, распредели­тельные валы и др.), работающих в условиях знакопеременного нагружения, снижается усталостная проч­ность. Кроме того, детали автомоби­лей при восстановлении их износа определенными способами (электро­дуговой наплавкой, гальваническими покрытиями (также утрачивают свою первоначальную усталостную проч­ность и износостойкость. Восстано­вить эти свойства можно поверхнос­тным пластическим деформирова­нием металла (ППД).

Наибольшее распространение среди способов поверхностного упрочнения восстанавливаемых де­талей получило пластическое по­верхностное деформирование, осно­ванное на механических методах хо­лодного упрочнения материала: дробеструйная обработка, обкатка шариками (роликами), выглаживание.

трудоемкость
простоту технологии (не требуются значительные затраты на оборудование и оснастку)
возможность

упрочнения деталей любой формы и размеров
возможность варьирования глубины упрочнения.

Наклеп повышает твердость поверхностного слоя материала и создает в нем благоприятные сжимающие остаточные напряжения. Благодаря ППД повышается усталостная прочность деталей и их износостойкость.

Дробеструйная обработка обеспечивает неглубокую пластическую деформацию (0,5 — 0,8 мм) при соударении стальной или чугунной дроби диаметром 0,8 — 2 мм с упрочняемой поверхностью детали. После дробеструйной обработки поверхность детали приобретает некоторую, шероховатость и последующей обработке не подвергается.

твердости шеек валов, поверхности отверстий, для повыше­ния усталостной прочности валов,

упругости пружин.

В ремонтном производстве нашли широкое использование совмещен­ные методы обработки восстанавли­ваемых поверхностей деталей:

нане­сение изношенного слоя металла (на­плавка, железнение)
расточка и раскатывание, расточка и калиб­рование.

Выглаживание отличается от рассмотренных способов тем, что в качестве деформирующего элемента используют алмазы или другие сверхтвердые материалы, обладающие низким коэффициентом трения по металлу.

пластической деформацией
В зависимости от объемов восста­новления деталей применяют уни­версальное и

специальное оборудо­вание. В ремонтном производстве на­шли широкое распространение серийно выпускаемые гидравлические прессы модели 2135-1 (рис. 6.23), ко­торые используют при сборке (раз­борке) автомобильных агрегатов и узлов для запрессовки (выпрессовки) деталей.

Эти же прессы применя­ют и для восстановления деталей осадкой, обжатием, правкой и други­ми способами пластической де­формации.

на том либо другом способе, разрабатывают соответствующие приспособления и оснастку,

которые расширяют техно­логические возможности пресса, по­вышают качество и производитель­ность процесса.

Для восстановления осадкой вту­лок из цветных металлов разработа­но высокопроизводительное приспо­собление ОР-13790. В качестве сило­вого оборудования применяют прес­сы с усилием на штоке гидравличес­кого цилиндра при прямом ходе не менее 630 кН, при обратном, ходе — 470 кН. Приспособление обеспечивает восстановление различных ти­пов параметров втулок, включая втулки с кольцевой выточкой внутри по окружности.

Специализированная полуавтома­тическая установка модели УВК-1 для восстановления шипов крестовин карданных шарниров автомобилей разработана Киевским автомобиль­но-дорожным институтом совместно с Дарницким опытно-эксперимен­тальным ремонтным заводом. Уста­новка реализует разновидность спо­соба раздачи с нагревом детали в результате сил трения.

термопластичного обжатия гильз цилиндров: 1 позиция - загрузка, выгрузка

гильз; II позиция рабочая

На базе установки ОР-11301 созда­ны поточно-механизированные линии (ПМЛ) для централизованного восстановления автомобильных и трак­торных гильз цилиндров. В состав ли­ний входит весь комплект оборудова­ния и оснастки для технологического процесса восстановления:
моечная машина ОМ-5288 для очистки гильз в водно-щелочном растворе;
гидрокопировальный полуавтомат ЕМ-140А для обработки наружной поверхно­сти гильз между посадочными по­ясками;
установка 011-1-07 "Ремдеталь" для приварки стальной ленты к посадочным пояскам;
хонинговальные станки ЗМ83 (оборудованные ав­тооператорами ОГ-76) для оконча­тельной обработки гильз.

деформацией
Восстановление дизельных порш­невых пальцев.

Способ восстановле­ния деталей пластической деформа­цией отличается от

известных спосо­бов тем, что требуемые размеры получают в результате перераспределе­ния материала внутри самого изде­лия. При этом нарощенный слой и ос­новной металл представляют собой одно целое. Поэтому при восстанов­лении деталей данным способом их долговечность и эксплуатационная надежность не ниже, чем у новых из­делий.

Рассмотрим особенности разра­ботки технологии на примере восста­новления дизельных поршневых пальцев гидротермической раздачей (рис. 6.32).

процесса восстановления поршневых пальцев гидротермической раздачей

по наружной поверхности на уча­стках сопряжения с головкой шатуна и

отверстиями в бобышках поршня. Наибольший износ пальцев наблюда­ется в месте контакта с втулкой верх­ней головки шатуна и достигает 0,08 мм.

Мойка происходит в машине ОМ-6083 с использованием в качестве мо­ющей среды 15 — 20 %-ного водного раствора синтетического моющего средства Лабомид 101 при темпера­туре 75 — 85° С. Время мойки паль­цев составляет 0,5 ч.

Гидротермическая раздача осуще­ствляется в автоматическом станке, снабженном устройством для загруз­ки и выгрузки пальцев. Для нагрева пальцев до температуры 780 — 830° С используют индуктор, питающийся от преобразователя частоты ВПЧ 1000/8000.

Черновое шлифование розданных пальцев осуществляется на трех бесцентрово-шлифовальных станинах ЗШ-184.

в про­цессе гидротермической раздачи на­ряду с увеличением диаметральных размеров происходит

увеличение и длины пальцев. Поэтому необходима операция шлифовки торцов до номи­нального размера пальцев по длине. Шлифовку выполняют на плоско­шлифовальном станке ЗБ-722.

Обработка фасок с двух сторон пальцев осуществляется на обдирочно-шлифовальном станке ТШН-400 с использованием приспособления. Для обработки используют шлифовальный круг ПП 400X32X203 1А5-Ю40МЗ-М1 с частотой вращения 1440 мин1 при ручной подаче пальца.

Чистовое шлифование пальцев вы­полняют на двух бесцентровошлифовальных станках ЗА-184.

Доводку рабочей поверхности вос­становленных пальцев осуществля­ют на бесцентровом доводочном стан­ке ЗШ-184 Д по размерным группам.

техническим требованиям, предусмотренным в рабочем чертеже на деталь.. После восстановления

разностенность пальцев не должна превышать 0,5 мм. Твердость наружной поверхности пальцев должна быть в пределах НКС 56 — 63, причем разность в показаниях твердости в различных участках поверхности одного и того же пальца не должна отличаться более чем на 5 единиц.

Качество обработки поверхностей контролируют визуально. Риски, волосовины, черновины, забоины, трещины не допускаются. Не менее чем у 5 % восстановленных пальцев проверяют шероховатость наружной поверхности при помощи профилометра-профилографа модели БП-3. Шероховатость должна соответствовать Ra = 0,16 —0,08 мкм.

сме­ну проводят контроль микрострукту­ры цементованного слоя и сердцеви­ны. Для этого

используют металло­графические микроскопы МИМ-7 или МИМ-8М. Микроструктура за­каленного цементованного слоя дол­жна состоять из мелкоигольчатого мартенсита и цементита, а сердцеви­на из мартенсита и феррита. Слой це­ментации должен быть не менее 7мм.

Конусность, бочкообразность, овальность цилиндрической рабочей поверхности пальцев контролируют пневматическим длинномером ДП-0,001.

Поршневые пальцы сортируют по наружному диаметру на размерные группы, кроме того, детали сортиру­ют на группы и по массе. Сортировка пальцев осуществляется при помощи микрокатора 0,5-ИГП со стойкой и призмой пневматического длинномера ДП-0,001. Обозначение размерной группы наносят на внутреннюю по­верхность пальца масляной краской соответствующего цвета. На торец наносят товарный знак завода-изго­товителя штемпельной черной кра­ской.

в 25 — 30 %-ном растворе Лабомида-201 при температуре 95

— 100 "С. После этого пальцы помещают в раствор нитрита натрия (концентрация — 200 ч на 1 л воды), нагретого до температуры 70 — 75° С. После извлечения пальцев из ванны и отекания раствора детали вновь погружают в раствор нитрита натрия той же концентрации, но комнатной температуры. Далее контейнер с пальцами вынимают из ванны и кладут на стол для стока раствора. Пальцы пакуют в оберточную бумагу, пропитанную 20 % - ным раствором нитрита натрия, и в парафиновую бумагу БП-6. Пальцы одной весовой и размерной группы укладывают в упаковочные картонные коробки, на которой цифрами обозначают соответствующую группу. После чего пальцы направляют на склад готовой продукции.