Акустический метод неразрушающего контроля

охватывающая исследования физических принципов, разработку, совершенствование и применение методов, средств

и технологий технического контроля объектов, не разрушающего и не ухудшающего их пригодность к эксплуатации.

в – сплошные
Классификация дефектов по положению в объекте контроля: а –

поверхностные; б – подповерхностные; в – объемные

(ГОСТ, ОСТ, ТУ и т.д.).

К несоответствиям относятся: - нарушение сплошности

материалов и деталей; - неоднородность состава материала: - наличие включений, - изменение химического состава, - наличие других фаз материала, отличных от основной фазы и др. - любые отклонения параметров материалов, деталей и изделий от заданных (размеры, качество обработки поверхности, влаго- и теплостойкость и т.д.

осуществления контроля на всех стадиях изготовления, при эксплуатации и при

ремонте изделий; – возможность контроля качества продукции по большинству заданных параметров; – согласованность времени, затрачиваемого на контроль, со временем работы другого технологического оборудования; высокая достоверность результатов контроля;

исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний  с частотой 0,5 — 25 МГц в

контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа. Является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

в акустические путём обратного пьезоэлектрического эффекта.
Ультразвуковые пьезоэлектрические преобразователи, использующиеся при

ручном контроле: прямой B1S-O, миниатюрный наклонный MWB 70-4, наклонный WK45-2
Также используются электромагнитно-акустический (ЭМА) метод, основанный на приложении сильных переменных магнитных полей к металлу. КПД этого метода гораздо ниже, чем у пьезоэлектрического, но зато может работать через воздушный зазор и не предъявляет особых требований к качеству поверхности.

Возбуждение и прием ультразвука

приём акустических волн.
Отражения

Эхо-импульсный метод контроля сварного соединения без дефекта

(сверху) и с дефектом (снизу). В правой части изображения представлен экран дефектоскопа с изображённым на нём зондирующим импульсом (сверху) и импульсом от дефекта (снизу).
Эхо-метод или эхо-импульсный метод — наиболее распространенный: преобразователь генерирует колебания (то есть выступает в роли генератора) и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы (приёмник).

детали: сгенерированные колебания отражаются от дефекта в сторону приемника. На

практике используется для поиска дефектов расположенных перпендикулярно поверхности контроля, например трещин.

Дифракционно-временной метод — используется два преобразователя с одной стороны детали, расположенные друг напротив друга. Если дефект имеет острые кромки (как, например, трещины) то колебания дифрагируют на концах дефекта и отражаются во все стороны, в том числе и в сторону приёмника.

Дельта-метод — разновидность зеркального метода — отличается механизмом отражения волны от дефекта и способом принятия сигнала. В диагностике используется для поиска специфично расположенных дефектов.

Ревербационный метод — основан на постепенном затухании сигнала в объекте контроля. При контроле двухслойной конструкции, в случае качественного соединения слоёв, часть энергии из первого слоя будет уходить во второй, поэтому ревербация будет меньше. Метод используется для контроля сцепления различных видов наплавок, например баббитовой наплавки с чугунным основанием.

Когерентный метод — по сути является разновидностью Эхо-импульсного метода. Помимо двух основных параметров эхо-сигнала, таких как амплитуда и время прихода, используется дополнительно фаза эхо-сигнала. Метод находится на стадии научно-исследовательских изысканий

контроля, после чего объект колеблется в отсутствии внешних воздействий. Источником

кратковременного воздействия может быть любой механический удар, например молотком.
Интегральный
Локальный

сам объект контроля.
Акустико-эмиссионный
Вибрационно-диагностический
Шумодиагностический

Современные дефектоскопы точно замеряют время, прошедшее от момента излучения до

приёма эхо-сигнала, тем самым измеряя расстояние до отражателя. Компьютеризированные системы позволяют провести анализ большого числа импульсов и получить трёхмерную визуализацию отражателей в металле.

разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным

преимуществом. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.

материала (поры, волосовины, различные включения, неоднородная структура и пр.) и

контроля качества проведения работ — сварка, пайка, склейка и пр. Ультразвуковой контроль является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов или железнодорожные рельсы.

В. Неразрушающий контроль. Том 3.: Справочник. В 7-и книгах / Под

ред. Клюева В. В. — М.: Машиностроение, 2004
Гурвич А. К., Ермолов И. Н. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов — Киев: Техника, 1972, 460 с.
Выборнов Б. И. Ультразвуковая дефектоскопия — М.: Металлургия, 1985
https://ru.wikipedia.org/wiki/