Курсовой проект по дисциплине Технология автоматизированного производства

процесс и технологическую оснастку обработки детали «…» в условиях автоматизированного

производства»

Анализ технологичности конструкции детали
1.2 Определение типа или назначение типа производства

Разработка маршрутного технологического процесса
2.3 Определение припусков на механическую обработку
2.4 Определение

размеров заготовки
2.5 Анализ и выбор схем базирования заготовки
2.6 Обоснование и выбор технологического оборудования
2.7 Обоснование и выбор технологической оснастки
2.8 Размерный анализ технологического процесса
2.9 Расчет режимов резания
2.10 Нормирование технологического процесса

усилия закрепления
3.1.2 Расчет параметров привода
3.1.3 Прочностной расчет элементов приспособления
3.1.4

Описание конструкции и принципа действия приспособления
3.1.5 Расчет приспособления на точность
3.2 Проектирование контрольного приспособления
3.2.1 Выбор схемы контроля
3.2.2 Описание работы приспособления
3.2.3 Расчет погрешности измерения
Выводы
Перечень ссылок

карты эскизов;
- спецификации на приспособления.
Пояснительная записка выполняется согласно действующего стандарта

и должна содержать не более 30 страниц.

А3);
- чертеж заготовки (формат А2 или А3);
- карты наладки на

3-4 технологические операции (общий объем 1 лист формата А1)
- чертеж специального станочного приспособления (1 листа формата А1);
- чертеж специального контрольного приспособления (1 листа формата А1).

конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при производстве и эксплуатации

для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ, представляет собой технологичность конструкции изделия (ТКИ).

деталей (исходные данные проекта) и массы детали. Если масса детали

не указана на чертеже, ее необходимо определить, исходя из объема изделия и удельного веса материала.

Величина партии запуска nзап определяется по формуле

где а - число дней работы на заделе; D - число рабочих дней в году.

заготовки и типа производства, студент принимает решение о том, какой

метод использовать при получении заготовки.
Если в качестве заготовки предусматривается использовать прокат, рассчитывается коэффициент использования материала kим

kим = Мд /Мз ,

где Мд - масса детали; Мз – масса заготовки.
Если в качестве заготовки будет использоваться отливка для нее назначают класс точности и ряд припусков.
Если в качестве заготовки будет использоваться штамповка для нее определяют расчетную массу Мр, группу стали М, степени сложности С, класс точности Т и исходный индекс.

разработаем маршрут обработки детали в целом. Маршрутный технологический процесс включает

в себя следующие операции:
05 Фрезерно-центровальная (фрезерование торцев 11 и 12, сверление центровых отверстий 10)
10 Токарная с ЧПУ (обработка наружных цилиндрических поверхностей 1 и 2, торцев, фаски).
15 Токарная с ЧПУ (обработка внутренних поверхностей 3,4, канавки 9, фасок, торцев).
20 Круглошлифовальная (шлифование пов. 1, 3, 4).
25 Вертикально-фрезерная с ЧПУ (фрезерование пазов 7 и 8).
30 Радиально-сверлильная (обработка отверстий 5)
35 Радиально-сверлильная (обработка отверстий 6)
40 Термообработка (Улудшить НВ 229…269)
45 Круглошлифовальная (шлифование пов. 1, 3, 4).

проекта для двух поверхностей припуски и операционные размеры рассчитываются аналитическим

методом. Например, при обработке поверхностей вращения минимальные припуски на механическую 2zmini-1обработку рассчитываются по формуле

где Rzi-1 - высота микронеровностей поверхности на предыдущем переходе, мкм; hi-1 - глубина дефектного слоя на предыдущем переходе, мкм; i-1 - суммарная погрешность взаимного расположения поверхностей на предыдущем переходе, мкм; у - погрешность установки на выполняемом переходе, мкм.

термообработки заготовки и получаемая твердость материала.
2. Группа стали, степень сложности,

класс точности, исходный индекс.
3. Неуказанные на чертеже штамповочные радиусы и уклоны.
4. Допускаемая величина смещения частей штампов и остаточного облоя.
5. Способ очистки заготовки.
В пояснительной записке приводится эскиз заготовки

наружных поверхностей используем станок токарный с ЧПУ 16К20Т1 с числовым

программным управлением. Предназначен он для токарной обработки за один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности, включая нарезание крепежных резьб. Его основные параметры [5]:
1. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом -220мм.
2. Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки - 1000мм.
3. Частота вращения шпинделя - 22,4…2240об/мин.
4. Подача – 0,01…20 мм/мин.
5. Мощность двигателя – 11 кВт.
6. Количество позиций инструмента в револьверной головке – 8.

2-3 операции.
При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и

размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Режимы резания обычно устанавливают в следующем порядке: глубина резания t, подача S, скорость резания V, частота вращения шпинделя n.
Если в операции несколько переходов, в пояснительной записке приводят расчет режимов резания на лимитирующем переходе (том на котором формируются наибольшие силы резания). Режимы резания на остальные переходы приводятся в виде таблицы.

используем методику приведенной в [13]. Особенностью этой методики является то,

что основное время (машинное) и время, связанное с переходом, рассматривается как единая величина Та - время автоматической работы станка по программе, которое складывается из основного времени автоматической работы станка То.а и вспомогательного времени работы станка по программе Тв.а т. е,
Та= То.а + Тв.а;

Тв.а = Тв.х.а + Тocт

где Li — длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при выполнении і-го технологического перехода (с учетом врезания и перебега); sмі - минутная подача на данном переходе, i=1, 2, ...; n - число технологических переходов; Тв.х.а - время на выполнение автоматических вспомогательных ходов (подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод, установка инструмента на размер, изменение численного значения и направления подачи); Тост - время технологических пауз - остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента.

автоматической работы станка,

Тв= tуст + tв.оп + tконтр,
tуст = аQx,

tв.оп= а3 + в(Хо+Yо+ Z0)+сК+Та,

Тп-з=а4 + в2nи + е Рр,

kсер = 4,17 [(Тa + Тв)nп + Тп-з]-0,216,

Тшт = (Та + kсер Тв) (1 + (аобс + аот.л)/100)

Fтр2.
Fтр2 = f QМкр ;
Fтр2 = f QРо ,
К

Мкр = f QМкр D/2 ;
К Ро = f QРо.
QМкр = 2 К Мкр /(f D) ;
QРо = К Ро /f .

l4/l3.

з - погрешность закрепления;

пр -погрешность приспособления.