Определение программы цеха

обычно определяется по производительности головного оборудования, под которым в цехах

клееной продукции понимается клеильный пресс, как наиболее сложное и дорогостоящее оборудование, под которое подстраивается вся технологическая цепочка в цехе

от цикла его работы:

Пчас=
 где l, b, h - чистовые размеры продукции, м (хотя из пресса выходят КДК, требующие чистовой обработки, расчет выполняют с учетом чистовых размеров, так как программа цеха выражается в размерах товарной продукции);
n - число КДК в одной запрессовке, шт.;
Кр – коэффициент использования рабочего времени, Кр = 0,94 - 0,95;
t - время цикла одной запрессовки, мин

зависит главным образом от вида клея и температуры плит пресса.

Ориентировочно можно принять следующие цифры: 
Холодное склеивание карбамидными клеями – 4 часа
Горячее склеивание карбамидными клеями – 5-10 мин
Холодное склеивание ПВА- клеями - 15 - 30 мин
Теплое склеивание ПВА-клеями - 5 мин
Склеивание в поле ТВЧ – 1 мин.

tвсп - время вспомогательных операций, мин (включает в себя время загрузки и выгрузки пресса, время подъема и снятия давления).
Зависит от уровня механизации работ и размера изделий.

м3, имеет вид:
Пчас = 60 V b h Kр Км

,
 
где V - скорость подачи, м/мин;
Км - коэффициент машинного времени (учитывает потери рабочего времени на межторцовые разрывы и пр.)
Кр – коэффициент использования рабочего времени, Кр = 0,94 - 0,95;

Эффективный годовой фонд рабочего времени оборудования принимают равным:
при

односменной работе - 2000 часов,
при двухсменной – 4000
и трехсменной - 6000 часов.

в пиломатериалах является метод определения коэффициентов пооперационных потерь.
Он заключается

в том, что потери древесины рассчитываются для каждой операции механической обработки по известным припускам на обработку

1) Первичная торцовка на заданную длину.

Отходы на

этой операции зависят от характеристик используемых пиломатериалов (сорт, длина, размеры сечения), а также от кратности заготовок по длине и схемы раскроя.

продукции, склеиваемой из реек.
При этой схеме первичная торцовка ведется

без вырезки дефектов, а задается только необходимая длина (или несколько длин).

щита, мм;
Δl - припуск по длине , мм;
ni

- целое число заготовок из i - той доски;
Li – длина i - той доски;
k – всего досок

использования длины доски, учитывающий потери на оторцовку и пропилы, Кд

= 0,98.

И можно записать P1=(l+Δl) n/Lср

строжке по периметру и затем распиловке (а) и вначале распиловке,

а затем строжке по периметру (б) досок: 1 - пропилы; 2 - припуски на фрезерование.

На рисунке показано поперечное сечение доски

2) Получение чистовых заготовок по сечению.

можно рассчитать по формулам:
при раскрое по схеме (а)

h = H – Δh; b = [B - Δb - (n -1) q]/n

при раскрое по схеме (б)

b =[В - ( n - 1 )q]/ n - Δb ; h = H - Δ h

  где B, H - ширина и толщина доски, мм
b, h - ширина и толщина делянки, мм;
n-число делянок, получаемых из доски (кратность);
q - ширина пропила, мм;
Δb , Δ h - припуски на двухстороннее фрезерование соответственно по ширине и толщине заготовки, мм

реек из черновых заготовок Р2 составит

P 2 = B – (n -1)q /B ,
а коэффициент выхода фрезерованных реек из нефрезерованных :
 
P3 = bh/ (b + Δb )(h + Δh )

Припуски на фрезерование по толщине с двух сторон деталей без предварительного фугования (ГОСТ 7307-75) , мм

продольного раскроя совмещаются в одном станке, поэтому можно записать
Р2 .P3

= nbh/BH .

участке не могут быть подсчитаны аналитически, так как зависят от

качества (сорта) пиломатериалов, в данном случае - от наличия пороков в рейках

67% (Р4 = 0,67), а отпад примерно в 1/3 представляет

собой кусковые отходы, час-тично пригодные для переработки на попутную продукцию

древесины, однако возможны потери из-за брака в работе, необходимости настройки

и пробного склеивания щитов , по организационным причинам.
По опыту предприятий можно принять потери в 1% (Р5 = 0,99).

требует обработки по длине с помощью опиливания, по ширине путем

фрезерования или опиливания и по толщине путем двухстороннего шлифования.

приклеивания последней рейки малой ширины, дополняющей щит до размера, близкого

к заданному.

= (l - Δl )(bщ - Δ b ) /nbl
где

l -длина реек,мм;
bш - ширина щита после пресса, мм;
n - число реек шириной b в щите;
Δl и Δ b - припуски на обработку щитов по длине и ширине

–Δh/ h;
где h - толшина реек, мм;
Δh - припуск

по толщине

= Р1Р2 Р3 Р4 Р5 P6 P7 .
 
Обратная величина называется

расходным коэффициентом, показывающим расход пиломатериалов на м3 готовой продукции:
К расх = (Робщ)-1

- 3,0 м3/м3, а для необрезных досок малой толщины может

доходить до 4 - 4,5 м3/м3..

на программу М выпуска продукции:
Qпм = МК расх
Всю цепочку технологических

расчетов можно вести и в обратном направлении, исходя из требуемых размеров щитов и выбирая оптимальные размеры заготовок и пиломатериалов.

перерабатываемых пиломатериалов можно определить конкретный объём вторичного сырья, образующегося на

каждой технологической операции.

путями повышения полезного выхода продукции являются использование автоматических линий торцевания,

уменьшение толщины пропила (например, с помощью ленточных пил для продольного раскроя заготовок),
тщательное соблюдение режимов сушки пиломатериалов.

Число станков можно определить по формуле

n= Qчас /Пчас

 
где Пчас - часовая производительность станка, определяемая из характеристики оборудования или расчетным путем, м3;
Qчас - часовой объём работ, приходящийся на данный станок, м3.

Qчас = М/Тэф ,

М - программа предприятия; обычно принимается равной годовой производитель-ности головного оборудования, м3;
Тэф - эффективный фонд времени оборудования, зависящий от сменности работы предприятия.
Для столярно - мебельных предприятий принимают 2000 часов при односменной работе
и 4000 часов - при двухсменной.

Пчас = (3600Кр lbh)/ Тцn;

 
где Кр – коэффициент использования рабочего времени,
Кр =0,94;
l, b, h - размеры заготовки, м;
n - число резов на одну заготовку,
n =1,2 - 1,5;
Тц - время цикла,с.

где Nр - число резов в минуту, Nр = 8

- 12.
Объём работ для данного станка следует принимать равным часовой потребности в заготовках (а не в пиломатериалах!).
Малые торцовки для реек рассчитываются аналогично, а за объём работ принимается часовая потребность в чистовых рейках, идущих на склеивание.

скорости подачи заготовки V (м/мин):
Пчас = 60 Кр Км V

bhn,
а для концеравнителя: Пчас = 60 Кр Км V hln,
где Кр и Км - коэффициенты рабочего и машинного времени,
b, l и h - размеры материала, м, выходящего из станка;
n - число одновременно обрабатываемых заготовок (например, реек получаемых из одной заготовки, шт.)

подачи (V) основного оборудования

и требуемого качества обработки.
Не следует стремиться использовать максимальные скорости

подачи , так как это отрицательно скажется на качестве обработки поверхностей.
Обычно проходные станки имеют более высокую производительность, чем позиционные, и форсировать их работу не требуется.