Основы теории надежности Методы испытаний и контроля. Планы 1 Испытание машин

с момента разработки и постановки их на производство до момента

снятия с серийного производства.

В процессе разработки технической документации на изделие выбор и проверка новых технических решений должны осуществляться с использованием результатов лабораторных, стендовых и других исследовательских испытаний.

При этом испытаниям подвергаются следующие образцы создаваемой машины и ее составных частей:
макетные,
экспериментальные,
опытные.

испытаний определяет разработчик совместно с заказчиком или приемочная комиссия.
Испытания должны

имитировать реальные условия эксплуатации машины, если проводятся не в реальных производственных условиях.

производства к серийному выпуску машин изготовитель проводит квалификационные испытания образцов

установочной серии (первой промышленной партии).

Квалификационные испытания проводятся также при постановке на производство продукции, ранее освоенной на другом предприятии.

Объем квалификационных испытаний для тракторов, составляет порядка 500-600 мото-часов в эксплуатационных условиях.

При приемочных испытаниях требуется подтверждение ресурса трактора или машины.

надежность — определение показателей, характеризующих ее свойства.



Различают:
определительные (исследовательские) испытания,
контрольные испытания.
Полученные

по результатам испытаний показатели надежности сравниваются с величинами, предусмотренными нормами или заложенными в технических условиях (ТУ) или в карте уровня (КУ) испытываемой машины.

оценить абсолютную величину показателя надежности.


Например: истинную величину ресурса конкретного изделия,

которая может быть больше нормативной или заданной заводом-изготовителем.

оценить уровень надежности раньше, чем все испытываемые объекты достигнут предельного

состояния.

надежности должен включать:

получение и математическую обработку исходных данных;
принятие решения о

соответствии или несоответствии изделий установленным требованиям;
анализ причин и последствий отказов с целью разработки мероприятий по повышению надежности изделий.

способа получения исходных данных методы контроля показателей надежности подразделяют на:

расчетные,
экспериментальные,
расчетно-экспериментальные.

на использовании статистических данных, получаемых при испытаниях изделий на надежность,

или данных опытной подконтрольной эксплуатации.

Экспериментальные методы являются основными для контроля показателей надежности.

на вычислении показателей надежности по следующим данным:


о надежности его составных

частей с учетом функциональной структуры изделия и видов разрушения;
о надежности изделий-аналогов, по результатам экспертной оценки;
о свойствах материалов, элементов изделий и нагрузках на них;
о механизме отказа,
а также другой информации, имеющейся к моменту расчета надежности.

на вычислении показателей надежности по исходным данным, определяемым экспериментальными методами.

показателей надежности все зафиксированные отказы объектов подразделяют на:

учитываемые,
не учитываемые.
Учитываемые —

отказы , которые принимаются во внимание при оценке показателей надежности.

Не учитываемыми отказами являются:

зависимые отказы;
вызванные нарушениями инструкции по эксплуатации;
возникшие после отработки нормативного ресурса

испытаний на надежность не должны содержать положения, разрешающие выполнение в

процессе испытаний:

наладочные,
настроечные,
регулировочные,
работы, не предусмотренных эксплуатационной документацией.

о надежности на различных стадиях жизненного цикла машин и оборудования

виды испытаний по контролю надежности машин и оборудования

включают:

метод и планы испытаний;
число испытываемых изделий;
правила их отбора для испытаний;
порядок

учета и статистического анализа отказов;
порядок выявления причин отказов;
порядок проведения технического обслуживания и текущего ремонта.

акте) о результатах контроля показателей надежности изделия приводят:
выводы о соответствии

или несоответствии изделия требованиям к надежности и значения достигнутых показателей;
перечень и характеристику отказов составных частей, наблюдавшихся в процессе испытаний;
анализ причин отказов и предложения по их устранению;
рекомендации по повышению надежности изделия, предложения по уточнению номенклатуры и расхода запасных частей.

число объектов выборки;
Т — время испытаний или наработка;
r — число

отказов или отказавших элементов;
T — суммарное время испытаний или суммарная наработка;
S — принятие решения при последовательных испытаниях;
U — невосстанавливаемые и незаменяемые объекты в случае отказа;
R — не восстанавливаемые, но заменяемые в случае отказа объекты;
М — восстанавливаемые при испытаниях в случае отказа объекты.