СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И ПОВЫШЕНИЯ ИХ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

ПЕРВОНАЧАЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛИ
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПЕРВОНАЧАЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛИ
Обработка под новый (ремонтный) размер,

применение дополнительных деталей

Нанесение слоя металла на изношенные места, перемещение поверхностного слоя

Удаление прокладок (регулирование величины рабочего зазора);
Подтяжка резьбовых соединений; Автоматическая регулировка зазора

свою геометрическую форму и размеры без разрушения под действием внешних

сил благодаря остаточной деформации.
Изгиб, скручивание, смятие - правка
Холодная деформация
Перемещение части металла с нерабочих участков на рабочие, правка
Для деталей из углеродистых сталей (С – не более 0,25%), цветных металлов и сплавов с высокими показателями пластичности, простой формы

для уменьшения внутреннего диаметра полых.

Ремонтируемые детали: втулки при износе

по наружному или внутреннему диаметру, цапфы валов, оси, клапаны двигателей внутреннего сгорания, зубчатые колеса и другие детали, имеющие поверхностный износ не более 1% их диаметра.
Этим способом можно уменьшить длину деталей до 15%, однако ответственные детали не уменьшают больше чем на 8%. 

внутреннего диаметра полых цилиндрических деталей (незначительного уменьшения толщины стенки).

Этим

способом восстанавливают изношенные цилиндрические детали, пальцы кулисных механизмов, штанг. Изношенный палец устанавливают в специальную матрицу и раздают с помощью пуансона на прессе. 

деталей за счет изменения наружного диаметра.

Этим способом восстанавливают втулки

из цветных металлов, зубчатые муфты с изношенными профилями внутренних зубьев, сепараторы конических подшипников и т.д.
При обжатии изношенную втулку проталкивают с помощью пуансона через отверстие матрицы, размер которой, регулируемый вкладышем, равен наружному диаметру обжатой втулки.
После обжатия наружный диаметр увеличивают, например, с помощью электролитического наращивания слоя металла, а внутренний – развертывают до требуемого размера.

рабочей части детали
Боковые поверхности шлицев, валов, профиль зубьев зубчатых колес,

фаски клапанов, шаровые пальцы и т.п.

Виды обработки: ВДАВЛИВАНИЕ

небольшом участке) сужения ее поперечного сечения. Этот способ используют при

ремонте тяг, штанг и др.

Виды обработки: ВЫТЯЖКА

диаметр поверхности увеличивается за счет поднятия гребешков металла. Полученную поверхность

шлифуют или накатывают гладким роликом до получения требуемого размера. Накатка может быть применена для восстановления вкладышей, залитых свинцовистой бронзой, а также для восстановления изношенных поверхностей под неподвижную посадку колец роликовых и шариковых подшипников. Накаткой можно увеличить диаметр детали на 0,3…0,4 мм на сторону.
Накатку применяют для сохранения работоспособности только деталей, работающих в легких условиях, так как износостойкость соединений, отремонтированных таким путем, значительно ниже износостойкости нового соединения – шейки валов с неподвижной посадкой.

Виды обработки: НАКАТКА

внутренних барабанов СМ).
Сочетание термического и силового воздействия на поверхностный слой

обрабатываемой детали

Виды обработки: ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

до 2 мм), чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для

удаления оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы применяют флюсы.

Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.

Восстановление деталей пайкой

зачистке и обезжиривании (щелочами, этиловым спиртом), обеспечении необходимого зазора, защите

поверхностей предохранительными пастами, способа нагрева.
Способы нагрева – газовые горелки, печи, индукционный, ванны с солями, электроконтактный, кварцевыми лампами и т.д.

в марке припоя показывают содержание компонентов (буквы после буквы «П»)

в процентах (округлённо). Буква или буквосочетание в конце обозначения марки припоя означает, что данный компонент составляет оставшееся содержание припоя
Обозначение компонентов:

А – алюминий;
Ж – железо;
И – индий;
К или Кд – кадмий;
М – медь;
О – олово;
С – свинец;
Ср – серебро;
Су – сурьма;
Ф – фосфор;
Ц – цинк.

%, остальное – свинец;
ПОССу61-0,5 – припой оловянно-свинцовый, олова – 61

%, сурьмы – 0,5 %, остальное – свинец;
ПОС61М – припой оловянно-свинцовый, олова – 61 %, остальное – свинец и добавка меди;
ПСр3И – припой серебряно-индиевый, серебра – 3 %, остальное – индий;
ПСр3Кд – серебряно-кадмиевый, серебра – 3 %, остальное – кадмий.

окислы). Драгоценные металлы не покрываются окислами (кроме серебра, которое может

со временем чернеть).
На зачищенное место пайки наносится тонкий слой флюса.
Затем место пайки приводится в соприкосновение с расплавленным припоем (касанием облуженного горячего паяльника или погружением в расплавленный припой). После охлаждения слой застывшего припоя должен быть блестящим, ровным, без несмоченных островков.
Залуженные детали фиксируются в необходимом положении и прогреваются паяльником. При необходимости в место нагрева вводится дополнительное количество припоя (капля на паяльнике или касание нагретых деталей припойной проволокой). В изделиях высокой надёжности, как правило, залуженные провода перед пайкой ещё и скручиваются («должно держаться без припоя»).
При необходимости флюс удаляется растворителем.

и т.п.
Восстановление деталей с помощью синтетических материалов (пластмасс)

композиций из эпоксидных смол
Нанесение на изношенную поверхность пластмассового слоя
1
2
3

слое порошка
Литье расплавленной пластмассы под давлением.
Для обеспечения надежной адгезии полимера

с деталью ее по­верхность должна быть тщательно подготовлена, для чего произ­водятся очистка от грязи, механическая обработка или зачистка поверхности шлифовальной шкуркой, тщательное обезжиривание (в щелочных растворах, ацетоном, бензином и др.) с последую­щей сушкой.
Для увеличения сцепляемости полимера с поверхно­стью детали у последней сверлят отверстия, нарезают канавки, резьбу, проводят струйную обработку и т. д.

смолу разогревают в термошкафу или емкости с горячей водой до

жидкого состояния (60...80°С);
про­водят отбор необходимого количества жидкой эпоксидной смолы;
добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат);
перемешивают смеси в течении 5...8 мин;
вводят в состав не­обходимые наполнители;
перемешивают смеси в течение 8... 10 мин.
Полученная композиция (состав) сохраняется длительное вре­мя. Непосредственно перед ее применением добавляют отвердитель и тщательно перемешивают в течение 5...7 мин.

В ремонтном производстве используют составы на основе эпок­сидных смол, чаще всего смолу ЭД-16. Она отвердева­ет под действием отвердителей. Для повышения эластичности и ударной проч­ности в состав вводят пластификатор. Введение в состав композиции наполнителей (железный и алю­миниевый порошки, асбест и др.) позволяет улучшить физико- механические свойства и снизить стоимость.

деталей, наложения заплат, наклеивания фрикционных накладок и дополнительных деталей, компенсирующих

износ, для герметизации, восстановления неподвижных сопряжений и т.п.
Синтетические мастики – композиции, отличающиеся от клеев повышенной вязкостью и значительным содержанием наполнителей.

(растворение, расплавление, частичная полимеризация мономера и т.д.);
Подготовка поверхности склеиваемых материалов

(придание шероховатости, обезжиривание растворителями);
Нанесение клеящего вещества;
Превращение клеящего вещества в клеевой слой, прочно соединяющий склеиваемые материалы

работающих при температуре до 120°С

на изношенную поверхность детали ме­талла путем электролиза.

деталь, подсоединенная к отрицательному электроду (катоду), помещается в ванну, наполненную

электролитом, через который при помощи элек­тродов, подсоединенных к источнику тока, проходит постоянный ток. При этом на катоде осаждается металл и выделяется водород.

при­дания поверхности правильной формы и требуемой чистоты, уда­ление наклепанного слоя,

изоляции мест, не подлежащих покры­тию, химическое и электролитическое обезжиривание);
нанесения слоя металла;
обработки детали, после нанесения слоя металла (промывка, снятие с подвесок, удаление изоляции, сушка, механическая обработка – при необходимости).

ионов металла с растворенным восстановителем на поверхности металла.
Основной недостаток

химического осаждения металлов вообще и никелирования в частности (а также некоторых других подобных процессов) – слабое сцепление никелевой пленки с основным металлом.
Однако этот недостаток устраним, для этого применяют так называемый метод низкотемпературной диффузии. Он позволяет значительно повысить сцепление никелевой пленки с основным металлом. Метод этот применим для всех химических покрытий одних металлов другими.
Термическая обработка пленок никеля (низкотемпературная диффузия) заключается в нагреве отникелированных деталей до температуры 400°С и выдержке их при этой температуре в течение 1ч.

травление);
Нанесение покрытия;
Термическая обработка;
Механическая обработка (придание деталям необходимых размеров и шероховатости)