Техническое обслуживание и текущий ремонт кузовов Лекция 5 Кафедра сервиса и

технической эксплуатации автомобилей

Герасименко Виктор Яковлевич

Технология ремонта кузовов автомобиля

состояния кузова разборку выполняют частично или полностью. Частичную разборку производят

в случаях, когда кузов требует ремонта только отдельных его частей, поврежденных в результате коррозионных разрушений, ослабления креплений или небольших аварий. Полную разборку производят, как правило, при значительных аварийных повреждениях кузова, требующих производства работ по правке на специальных стапелях или при замене кузова новым.
Кузов может быть правильно разобран только при строгом соблюдении определенной технологической последовательности, исключающей возможность повреждения деталей.

деталей невозможно без понимания основ конструкции современных автомобильных кузовов. Современные

кузова – это не просто набор деталей – кузова являются несущими и каждый элемент добавляет свой вклад в общую жесткость кузова.
Для понимания конструкции, лучше всего представить кузов в виде геометрического аналога, состоящего из плоскостей, ребер и вершин, в которых ребра соединяются

участке — пол между передней и задней подвесками осей, —

то следуют правилу: все, чему в холодном состоянии невозможно без складок возвратить первоначальную форму и положение, должно быть обновлено до заводских швов или до определенных автомобилестроителем линий разреза.
Для вспомогательного несущего участка — перед и позади подвески осей и мотора — действует правило: детали, которые нельзя привести в первоначальную форму и поло­жение, должны быть заменены. Линии разборки можно выбирать произвольно, исключая участки, однозначно запрещенные произ­водителем.
Для резьбовых или монтажных деталей надо просто решить, что дешевле — выправить или заменить новыми.

зависит от вида перекоса и характера деформаций деталей.
Вмятины в панелях

кузова и оперения, у которых металл после удара не растянут, чаще всего выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кривизны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности.
Образую­щиеся в панели при большом растяжении металла выпучины нельзя выправить рихтовкой, поскольку в процессе ее выполнения вершина выпучины может потерять устойчивость и переместиться на другую сторону листа. Это обстоятельство, если учесть, что для устранения выпучины необходимо осадить излишек металла, определяет способ ее правки.
Для исправления вмятин и восстановления формы поверхностей элементов кузова используют ручной инструмент.

загибки фланцев; 4 — с выпуклой ударной частью;

5 — специ­альный с насечкой рабочей части; б — молоток-гладилка

поверхности лицевых деталей; 2 — плита для исправлении вмятин; 3,

4 — наковальни для восстановлении профиля деталей; 5 — оправка для исправления фланцев и желобов; б — плита для отделки плоских поверхностей.

2

исправления дефектов штамповки; 2 — рычаг для рихтовки крыльев после

окраски; 3 — рычаг-прижим; 4 — рычаг для исправления вмятин; 5 — рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; 6 — рычаг для исправления разных дефектов; 7 — рычаг для предварительной правки; 8 — рычаг для устранения больших деформаций

сочетании с ударным воздействием

окон и дверей:

или особой сложности используют передвиж­ные или стационарные силовые устройства, универсаль­ные

стенды и специальные комплексы рис25.
Общее требование к стендам:
- наличие жесткой основы;
- надежная фиксация кузова автомобиля, причем в точно определенном положении;
- наличие силовых элементов (гидравлических растяжек);
- наличие набора рычагов, тяг и захватов для исправляемых деталей;
- наличие системы или приспособления для контроля геометрии кузова/детали.

и закрепленный кузов
1-губки для зажима кузова; 2-пнвматический домкрат; 3-дорожка

качения измерительной платформы; 4- поперечный суппорт; 5-многоцелевой стенд для правки; 6-центральная балка; 7-держатель датчика; 8-датчик.

Операции технологического процесса замены: разметка границ удаляемого участка и удаление

поврежденных участков, изготовление ремонтной детали и установка.
Линию разреза при частичной замене листовых деталей кузова целесообразно выбирать учитывая конструкцию кузова и вытекающие из этого кри­терии прочности, также длительные и кратковремен­ные нагрузки, образующиеся при эксплуатации и возможных авариях. При определении линий разборки важно учитывать конкретные технологические возможности при разборке и сварке частей кузова

и распространен­ным является соединение с помощью винтов и клепки. Просверленные

при этом отверстия сильно ослабляют прочность и надежность несущих элементов кузова.
Однако резьбовые соединения весьма часто используются в совре­менных кузовах на ненесущих участ­ках, например, на передних крыль­ях.
Винтовые соединения особенно эффективны именно при ремонте после аварии, так как поврежден­ные детали могут быть заменены новыми просто и быстро.
Другой вид соединения, исполь­зуемый и при производстве, и при ре­монте после аварии, это пайка. При этом различаются два вида пайки — мягким и твердым припоем.

суще­ству сварка давлением при темпера­туре, доводящей соединяемые ма­териалы до степени

тепловой дефор­мации, т. е. температура, находится чуть ниже точки плавления материа­ла. Собственно процесс представ­ляет собой горячую пластическую обработку с приложением механиче­ских сил. Соединение происходит потому, что кристаллы сближаются до уровня атомарного взаимодей­ствия. Это означает, что достаточное нагревание в сочетании с правиль­ным усилием сжатия становятся пред­посылкой для образования опти­мальной сварной зоны между листа­ми. Заключительная фаза охлажде­ния при сохранении усилия сжа­тия обеспечивает нужную прочность.

сварка в среде защитного газа, представляет собой сварку плавлением. В

качестве источ­ника тепла служит электрическая дуга, которая, по сравнению с авто­генным пламенем, обеспечивает больший подвод тепла за единицу времени при узкой зоне разогрева. Иными словами, этот способ отлича­ется высокой производительностью. Однако одновременно он требует от сварщика высокой квалификации и глубоких знаний, и по этой причи­не сфера его использования посто­янно снижается.

которым автогенная сварка до сих пор еще ценится :
относительно легкая

манипуляция приборами,
простота работы без необходимости предварительного обучения,
небольшие расходы на горелки, шланги, манометры,
незначительные производственные расходы.
Возможности применения автогенной сварки многообразны. Благодаря относительно небольшим размерам сварочной форсунки, доступными становятся даже углы кузов. К тому же появляется возможность за один проход перекрывать большие зазоры.

в последние годы варианты этого способа сварки стали все шире

использоваться при ремонте автомобилей. На тонких листах работают с проволочными электродами 0,6—1,0 мм.
К технологическим преимуществам сварки в среде защитного газа, необходимо отметить возможность маятниковыми движениями перекрывать зазоры шириной до 5 мм, а также надежность соединения деталей неодинаковой толщины.
Этим способом можно выполнять как точечную сварку, так и стыковые швы на деталях кузова.
Манипулирование прибором и управление горелкой гораздо проще, чем при сварке традиционными изолированными электродами.

особое вни­мание, так как она является предпо­сылкой для технически совершенного

лакокрасочного покрытия.
Задача обработки поверхности состоит в том, чтобы сгладить неровности, оставшиеся пос­ле рихтовки, для последу­ющего нанесения лакокрасочного по­крытия.
Важнейшими инструментами при этом, наряду с молотком и правочным кулаком, являются кузовной на­пильник (рихтовочная пила) и угловой шлифовальщик (шлифмашинка

6-шлифовальные машинки

исправления геометрии кузова.
3. Общая технология восстановления кузова.
4. Какое оборудование используется при восстановлении

проемов?
5. Виды и назначение рихтовочного инструмента.
6. Технология рихтовки панелей без нагрева.
7. Как выполняется устранение дефектов кузова методом нагрева и быстрого охлаждения?
8. Порядок устранения дефектов методом нагрева и охлаждения металла ударным воздействием.
9. Технология устранения вмятин в труднодоступных местах

кузова.
11.Устранение деформаций кузовов на стендах правки и контроля.
12.Технология устранения деформаций

с помощью передвижных устройств.
13.Виды соединений деталей кузова.
14.Контактная сварка.
15.Дуговая сварка.
16.Автогенная сварка.
17.Особенности сварки в среде защитного газа
18.Какой инструмент применяют при обработке поверхности?