ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

разрушения путем перераспределения металла под давлением с нерабочих поверхностей детали

на изношенные рабочие поверхности.

Деформации подвергаются детали в холодном или в нагретом состоянии.
В холодном состоянии - стальные детали (низкоуглеродистые стали) и детали из цветных металлов и сплавов,
В нагретом состоянии – детали из средне- и высокоуглеродистых сталей.

При восстановлении деталей необходимо учитывать:
- верхний предел нагрева,
- температуру конца пластического деформирования металла.

через отверстие
Инструмент сглаживает микронеровности, упрочняет поверхность, повышает размерную

точность.
Калибрование с большим натягом раздача, применяется для увеличения наружного диаметра пустотелых деталей (втулок, поршневых пальцев и др.).
.

деталей,
- уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет сокращения их

высоты (бронзовые втулки и др.).

счет выдавливания металла из нерабочей части.
Вдавливанием восстанавливают зубчатые колеса

боковые поверхности шлицев на валах и т.д.

уменьшения наружных размеров, которые не имеют для них значения (проушины

рычагов, вилок и др.).
Обжатие осуществляют в холодном состоянии под прессом в специальном приспособлении.
Втулку проталкивают через матрицу, которая имеет сужающее входное отверстие, калибрующую часть и выходное отверстие.

изношенной поверхности детали.
Способ позволяет увеличивать диаметр накатываемой поверхности детали

на 0,3...0,4 мм и применяется для восстановления изношенных посадочных мест под подшипники качения.
В качестве инструмента для накатки используют рифленый цилиндрический ролик или обойму с шариками, устанавливаемые на суппорте токарного станка..

двух операций:
высадки металла,
сглаживания выступов до необходимого размера.
Через зону контакта детали

и инструмента пропускают ток 350...700 А напряжением 1...6 В.
Деталь мгновенно нагревается до 800...900°С и легко деформируется.

Обработка осуществляется с охлаждением, что способствует закалке поверхностного слоя.

рычаги, рамы, балки, и др.) появляются остаточные деформации:
- изгиб,

- скручивание,
- коробление
- и вмятины.

Для устранения этих дефектов используют правку.
В зависимости от степени деформации и размеров детали применяют:
- механический,
- термомеханический
- термический способы правки.

При механической правке используют два способа:
- давлением,
- наклепом.
Может производиться в холодном состоянии или с нагревом.

с прогибом не более 1 мм на 1 м длины

вала.
При правке вал перегибают нажимом штока так, чтобы обратная величина прогиба была в 10…15 раз больше того прогиба, который имел вал до правки. Точность правки контролируют индикатором 1.

снижения усталостной прочности и несущей способности детали.
Для

повышения качества холодной правки:
- выдерживание детали под прессом в течение длительного времени;
- двойная правка детали, заключающаяся в первоначальном перегибе детали с последующей правкой в обратную сторону;
- стабилизация правки детали последующей термообработкой.


Механическая горячая правка – для устранения больших деформаций детали и осуществляется при температуре 600... 800"С.
Нагревать можно как часть детали, так и всю деталь.
Правка завершается термической обработкой детали.

При чеканке достигаются:
- высокое качество правки

детали, стабильность ее во времени;
- высокая точность правки (до 0,02 мм);
- отсутствие снижения усталостной прочности детали;
- возможность правки за счет ненагруженных участков детали

В качестве инструмента для чеканки применяются пневматические или ручные молотки.

с выпуклой стороны.

Эффективность правки зависит от степени закрепления концов

детали:
- при жестком закреплении прогиб устраняется в 5...10 раз быстрее, чем при незакрепленных концах балки.

Оптимальная температура нагрева стальных деталей составляет 750... 850 °С.

При термомеханическом способе правки осуществляют равномерный прогрев детали по всему деформированному сечению с последующей правкой внешним усилием.

Нагрев осуществляется газовыми горелками до температуры отжига (750...800°С).

толщина их стенок не превышает 1 мм.
Процесс предварительного выравнивания вмятин

происходит выбиванием вогнутой части детали до получения у нее правильной формы и его называют выколоткой.
Процесс окончательного выглаживания поверхности после выколотки называют рихтовкой.

вид обработки давлением, при которой с помощью различных инструментов для

рабочих тел пластически деформируется поверхностный слой материала обрабатываемой детали.

В результате обработки ППД достигается:
- сглаживание шероховатости поверхности;
- упрочнение поверхности;
- калибрование;
- образование новой геометрической формы поверхности;

роликовым инструментом раскатками и применяется для сглаживающей и для упрочняющей

обработки.
Инструмент закрепляется на суппорте токарного станка.

осевая подача 0,1...0,4 мм/об;
- усилие деформирования 50...500 кгс.

После обкатывания достигается шероховатость 0,63...0,08 мкм,
снимаемый припуск 0,005...0,02 мм.

При обработке ППД могут возникать дефекты поверхности:
- отслаивание металла (шелушение) в результате перенаклепа из-за неправильного выбора режима обработки;
- вмятины, риски, сколы, раковины из-за нарушения целостности рабочей поверхности деформирующего ролика;
- волнистость из-за неодинаковых диаметров рабочих роликов и формы.