Пластмасса в автомобилестроении: передовые материалы и привлекательные

парить над землей или перемещаться по ней – в них

станет больше пластмассовых деталей.

не более 5 кг пластмасс. Из них делали в основном

детали электроизоляционного назначения (корпуса, крышки распределителей зажигания, штекерные соединения), антифрикционные втулки, вкладыши шарниров, рулевые колеса и некоторые рукоятки. Ассортимент материалов включал всего пять-восемь наименований: фенопласты (волокниты, текстолиты), этрол, капрон. За прошедшие годы картина существенно изменилась. Современный легковой автомобиль содержит более 100 кг пластических масс, которых достигает в среднем 500. Сегодня объёмы, ассортимент и качество пластмасс многом определяют конкурентоспособность автомобиля. Иными словами, его эксплуатационные, технологические и коммерческие характеристики тесно связаны с уровнем внедрения пластмасс.

Это объясняет тем, что по целому ряду показателей – механической

прочности, коррозионной и химической стойкости, тепло- и электроизоляционным свойствам, антифрикционным и демпфирующим качествам – они сегодня значительно превосходят традиционные материалы – сталь, чугун, резина.

металла и в итоге позволяет облегчит автомобиль примерно на 1,5

кг по сравнению со сталью, а машина, облегчённая на 10%, расходует на 10-20% меньше топлива.

материалов с хорошими механическими свойствами – таких, как сополимеры ABS,

поликарбанаты, стеклопластики, мадифицированые полипропилены, мелкоячеистые полиуретаны.

металла – сложная конструкция, образованная 35 штампованными деталями, которые собираются

при помощи сварки. На неё наносят разные покрытия: декоративные (хром, эмаль), защитные (грунты, мастики) и т.д.Тот же элемент кузова изготовленный из современных конструкционных пластмасс, включает одну основную деталь – моноблок и 5-6 присоединительных общей массой 3-9 кг. Моноблок не требует антикоррозионных покрытий, окрашивается в массе (до придания ему необходимой формы).

году на легковые автомобили в США установили 50 000 тыс.

бамперов из мелкоячеистого полиуретана, а в 2000 году – более 5 млн.

наружных деталей кузовов и кабин. На долю кузова приходится примерно

50 - 75% стоимости всего легкового автомобиля, примерно 50% его массы и примерно 60% других определяющих параметров. При этом более чем у 70% автомобилей он не служит из-за коррозии и 10 лет.

автомобиля.

водителя и пассажиров: рулевых колес, подлокотников и подголовников, внутренней панелей

дверей, цельноформованных потолков, подушек и спинок сидений из пенополиуретана; панели приборов, полок и обивки багажника; наружных декоративных деталей: облицовок радиатора, колпаков, металлизированных молдингов и т.п.

охлаждения, кожухи и лопасти вентиляторов, корпуса аккумуляторных батарей.

крылья, надколесные кожухи, крышки фургонов.

изготовления силовых нагруженных деталей. Разработка высокопрочный композиционных материалов по полимерной

матрице (стекло- и углепластиков) позволила перейти к освоению таких деталей, как колёса, рессоры и карданные валы, рамы грузовиков, не говоря о цельнопластмассовых кузовах и кабинах.

кг против 20 кг у стальной.

гасит вибрации. Благодаря этому увеличивается долговечность трансмиссии. Масса детали из

углепластика со стальными вилками для легковой машины 5,4 кг, тогда как её стального аналога – 7,9 кг. Рама из углепластика для грузовика легче стальной в 3-6 раз.

у которого панели кузова, колеса, бамперы, бензобак, карданный вал выполнены

из такого материала. Это позволили снизить массу автомобиля без малого на 600 кг.

по сравнению с обычным уменьшение массы на 60% (металлический весит

более 160 кг, пластмассовый – 77 кг) и снижение уровня шума на 30% при увеличении мощности и снижении расхода топлива примерно на 15%.

срок службы пружин, снизить износ распределительного вала, а главное, точно

выдерживать фазы газораспределения. Ведутся работы по замене металла для гильз и головок цилиндров, а также кривошипов композиционными пластиками. Разрабатывается и дизель из таких материалов.

в конструкции автомобиля.