Принципы наладки оборудования, приспособлений, режущего инструмента для

деталей различных типов.

и (или) определению состояния предмета труда.

Для осуществления технологического процесса необходима

совокупность орудий производства, называемых средствами технологического оснащения .

технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них,

а также технологическая оснастка (прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т.д.)

определенной части технологического процесса ( режущий инструмент, приспособления, измерительные средства).

Технологическое оборудование совместно с технологической оснасткой, а в некоторых случаях и манипулятором, принято называть технологической системой.

предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.
Станочное приспособление

-это не имеющее формообразующих средств вспомогательное орудие производства, предназначенное для установки в нем заготовок с целью изготовления изделий на механообрабатывающем оборудовании.

части, которые принято называть операциями.
Операция - законченная часть технологического процесса обработки

заготовки, выполняемая на одном рабочем месте (на одном станке) непрерывно до перехода к обработке следующей заготовки.

законченная часть операции, характеризующаяся постоянством обрабатываемой поверхности, рабочего инструмента и

режима работы станка. Одновременную обработку нескольких поверхностей детали несколькими инструментами принято считать за один переход. 

направлении подачи; за один проход снимают один слой металла.  Рабочий приём -

определенное законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения данной операции (например, установка заготовки, пуск станка и т. п.).

с указанием режимов обработки и данных о режущем, вспомогательном, измерительном

инструменте, оснастке. 
Маршрутная карта содержит последовательное описание технологического процесса изготовления изделия по всем операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах. 
В верхней части помещают сведения об изготовляемой детали и ее заготовке,
в нижней - описание технологического процесса с разделением на операции и с указанием необходимых станков, приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, а также указания профессий, разрядов работы, тарифной сетки, норм времени и расценок. 

процесса, операции, перехода.
деталь на эскизе располагают в рабочем положении,

т. е. так, как она расположена на станке;
при многопозиционной обработке эскиз выполняют для каждой позиции отдельно;
инструменты показывают на обрабатываемой поверхности в конечном положении обработки;
в каждой позиции обрабатываемые поверхности заготовки изображают толстыми линиями черным (или красным) цветом, а базовые поверхности, на которых заготовка устанавливается, - условными обозначениями;
на обрабатываемых поверхностях обязательно указывают размеры с допусками и расстояния от баз;
направления перемещения заготовки и инструментов показывают стрелками;
при выполнении эскизов револьверных операций указывают позиции револьверной головки с соответствующими инструментами.

изготовлению продукции (детали) с заданной производительностью с соответствием установленного технологического

процесса для обеспечения заданной шероховатости поверхности и заданной точности размеров.
Подналадка станка – осуществляется в процессе эксплуатации станка, когда происходит переход на обработку другой такой же заготовки или изменение наладочного размера во время обработки.

и ее сущность заключается в установке режущего инструмента при смене

или переустановки которого не требуется дальнейшая корректировка для получения заданных размеров (механические резцы со сменными пластинами). 

небольшой участок поверхности заготовки, после чего измеряют полученный размер и

делают корректировку глубины резания, для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры.
После получения необходимого размера обрабатывается вся поверхность.
Достоинства: простота и независимость от способов базирования.
Недостатки- потеря рабочего времени. 

и последующая проверка при измерении обработанных на станке от 3

до 5 пробных деталей.
Наладка станка считается правильной, если среднее арифметическое из размеров пробных деталей попадает в поле допуска.
Преимущество - наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров.
Недостатки-потеря времени для расчета настроечного размера, изготовление пробных деталей и расчет среднего арифметического из размеров пробных деталей. 

в установке на неработающем станке инструмента до касания с деталью

(эталоном или шаблоном).
При наладке используют годную деталь изготовленную ранее. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении.
Данный метод не имеет недостатков. 

обработке заготовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания.

Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливая в должные положения органы управления скоростями главного движения и подачи.

и состоит в переключении рукояток коробки скоростей в положения, соответствующие

заданной частоте вращения шпинделя.
Требуемую подачу на один оборот шпинделя устанавливают переключением рукояток без каких-либо расчетов.
При нарезании резьб используют оба органа настройки — коробку подач и гитару сменных колес, которую перестраивают только при изменении вида нарезаемых резьб.

равен произведению шага резьбы на число ее заходов) Р нарезаемой

резьбы. Р = Ph/n,
где Ph — ход винтовой линии, измеренный по образующей цилиндра, на которой поднимается точка в поступательном движении за один полный оборот, п — число заходов.

суппортом (контроль шага по индикатору
1 — планшайба,
2 — палец,

3 — хомутик,
4 — держатель.
5 — индикатор

требуется нарезать резьбу с шагом 2 мм.
i = 2/6

- передаточное отношение
умножая числитель и знаменатель соответственно на 10, 15 или 20, получим: i = 2*10/6*10 = 20/60, i = 2*15/6*15 = 30/90, i = 2*20/6*20 = 40/120.
в числителе стоит число зубьев ведущего колеса, а в знаменателе - ведомого.
колеса 20, 30 и 40 являются ведущими, а колеса 60, 90 и 120 - ведомыми.

валу трензеля, а второе ведомое колесо из той же пары

ставят на конец ходового винта.
Проверка правильности подсчета сменных зубчатых колес- нужно полученное передаточное отношение умножить на шаг ходового винта, при этом результат умножения должен дать шаг нарезаемой резьбы; это следует из формулы: i*Sx = Sp мм.
пример, где i = 20/60 и Sx =8мм;
Sp = i * Sx = 20*6/60 * 8 = 120/60=2 мм, т.е. колеса подобраны правильно

должны быть больше числа зубьев второго ведущего колеса (z3) не

менее чем на 15,
а сумма чисел зубьев второй пары колес (z3+z4) должны быть больше числа зубьев первого ведомого колеса (z2) тоже не менее чем на 15.
Если условия сцепления не были выдержаны, то нужно сначала поменять местами ведомые или ведущие колеса.
Если и такая перестановка не удовлетворит условиям сцепления, необходимо заново сделать подсчет.