Производственная логистика Внутрипроизводственные логистические системы

и имеет специфику производственной логистики.

от избыточных запасов;
- Отказ от завышенного времени на выполнение

основных транспортно-складских операций;
- Отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа;
- Превращение поставщиков в доброжелательных партнеров.

Управление материальным потоком в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться

различными способами, из которых выделяют 2 основных: применение систем
push- система (толкающая)
pull-система (тянущая)

следующие функции: - Согласование и оперативное корректирование планов сбыта, производства

и снабжения.
- С учетом различных изменений происходит оперативное согласование действий служб сбыта, производства и заготовки.
- Обеспечение текущего регулирования и контроля производственных запасов.

Resource Planning
DRP – Distribution Resource Planning
ERP – Enterprise

Resource Planning MRP – система планирования материальных ресурсов. MRP II – информационная система планирования сырья и материалов, оборудования и персонала,
ERP-система, занимается внутрикорпоративным планированием.

(материала) необходимо, и конкретные периоды времени, затрачиваемые либо на их

производство, либо на их доставку. На основе анализа составляющих, последовательно входящих в конечный продукт составляется «дерево структуры продукта».

от спроса, фирмы вынуждены составлять прогнозы путем маркетингового анализа.
Используются

с цеховой структурой, где продукция производится партиями с использованием соответствующего оборудования.
Являются наиболее ценными для предприятий, где в основном производятся сборочные операции, особенно для компаний, выпускающих сложную, дорогую продукцию.

мощности и их сопряженность по этапам технологического процесса, делает детальные

расчеты загрузки оборудования, определяет «узкие» места, а также планирует использование мощностей в оперативном режиме.

главной причиной внесения изменений в расчеты для планирования производства. Т.е.

MRP-система будет делать расчеты повторно и приводить в соответствие планы/заказы с потребляемыми ресурсами до тех пор, пока это не сработает на всех уровнях производственной структуры. Система MRP не относится к классу автоматических, она лишь снабжает менеджеров оперативной информацией, а менеджеры должны принимать оптимальные решения.

является оптимизация транспортных перевозок, отработка заказов на требования в обслуживании

и корректировка в реальном масштабе времени графиков перевозок.

величины и места поставок.
Уменьшение логистических издержек, связанных с хранением

и управлением запасами готовой продукции.
Уменьшение транспортной составляющей за счет эффективной обработки связанных заказов.
Улучшение координации между логистическими функциями в распределении и производстве.

в США появилась DRP II – более совершенная модель с

более эффективными моделями прогнозирования спроса. В этих системах комплексно решаются вопросы управления сбытом, производственной программой и логистическим сервисом.

из предыдущих технологических звеньев. Центральное системное управление здесь не вмешивается

в обмен материальными потоками между участниками, местами, цехами. Она лишь ставит задачу перед конечным звеном производственной технологической цепи. Типичным представителем pull-систем является система Kan-Ban – она реализует концепцию «точно вовремя» (just in time). Ее главным достоинством является отсутствие создания запасов.

с помощью гибкой перестройки производства при изменении спроса.

Основное отличие

данной системы от MRP заключается в полном отсутствии запасов материалов: каждый этап производства получает от предыдущего ровно необходимое количество деталей в нужное время. Данная система не компьютеризирована.

Основной информационной базой являются карточки Kan-Ban. Они используются как внутри фирмы, так и между поставщиками. Система проста в построении и не требует затрат на компьютеризацию. Существует два вида карточек: карточки заказа и карточки отбора.

(израильский Kan-Ban). Основным принципом данной системы является выявление «узких мест»

(«критических ресурсов») в производстве: материальные затраты, оборудование, технологические процессы, персонал. Формируется график производства, технологические маршруты. Прочие системы:
ROP – Reorder Point - Концепция «точки заказа – перезаказа».
QR – Quick Response – Концепция «быстрого реагирования».
CR – Continious Replanishment – Стратегия «непрерывного пополнения запасов».

Зарисуйте схемы тянущей и толкающей систем организации производства (слайд 10);

3. Дайте характеристики этим системам.
4. Запишите достоинства и недостатки данных систем;
5. Запишите сравнительную характеристику этих систем (слайд 26).