Деффектация и сортировка деталей

Рысев А.А.

отклонения ее параметров от величины установленных ТУ или рабочим чертежом.
Основными

задачами дефектации и сортировки является:
· контроль деталей для определения их технического состояния;
· сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные;
· накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей;
· сортировка деталей по маршрутам восстановления.
Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. Результаты фиксируют путем маркировки деталей краской:
· зеленой – годные;
· красной – негодные;
· желтой – требующие восстановления.

деталей происходит в результате их изнашивания. При неравномерном изнашивании возникают

различные погрешности в геометрической форме рабочих поверхностей деталей в виде овальности, конусности и т.п. (гильзы цилиндров и коленный вал).

расположения рабочих поверхностей проявляется в виде нарушения расстояния между осями

цилиндрических поверхностей, и осей и плоскостей, несоосности цилиндрических поверхностей (несоосность (биение) коренных шеек). Причиной появления этих дефектов является: неравномерный износ рабочих поверхностей; внутренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении; остаточная деформация от чрезмерных эксплуатационных нагрузок на детали и др.

в процессе эксплуатации нагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости

материала (трещины, пробоины, изломы и деформации – изгиб, скручивание, коробление).

взаимодействия металла с коррозийной средой и появляются в виде сплошных

окисных пленок или в виде местных повреждений (пятен, раковин, точек).

процессе эксплуатации автомобилей выражается наиболее часто в снижении твердости и

упругих свойств.

видимых невооруженным глазом (трещины, пробоины, излом);
· проверка на специальных приспособлениях

для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала;
· контроль на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин, внутренних пороков);
· контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей детали.
1) Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей:
· контроль несоосности шеек валов;
· контроль неперпендикулярность фланца к оси вала;
· контроль несоосности отверстий;
· контроль межцентрового расстояния и непараллельности осей отверстий;
· контроль неперпендикулярности осей отверстий к плоскости.
2) Контроль нарушения физико-механических свойств материала деталей, может проявляться в виде изменения твердости или жесткости детали (рессоры, пружины) – выполняется универсальными приборами для определения твердости.
3) Контроль скрытых дефектов, определяется следующими методами: опрессовка, красок, люминесцентный, намагничивания, ультразвуковой.
Метод опрессовки применяется для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях, производят водой (гидравлический) и воздухом (пневматический).
Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии.
Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами.
Метод магнитной дефектоскопии применяется в деталях изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Деталь в начале намагничивают.
Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы двух сред, в том числе и от дефекта.
4) Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей – выполняется универсальным инструментом, измерительным: микрометры, штангенциркули, индикаторные нутромеры и др.